Johnson-Controls intensifica sus actividades Decoform

En su planta de Wuppertal (Alemania), Johnson Controls, una de las empresas líderes del mundo en equipamiento interior del automóvil, ha ampliado sus capacidades de moldeo por inyección. A las tres instalaciones actuales de cada uno de los modelos KM350-1900DF y KM250-1900DF de Krauss-Maffei, se han sumado ahora nuevas instalaciones cuya producción en serie tuvo lugar a comienzos del año 2004.

La decoración de piezas dentro del molde en procesos automatizados aporta ventajas interesantes a los transformadores. Si bien no es una tecnología nueva que se ha visto en funcionamiento en numerosas ferias hasta el momento, lo cierto es que sí está comenzando a extenderse con más frecuencia que en el pasado.

Reiner von Prondzinski, jefe de proyecto de la planta de Johnson Controls en Wuppertal, incluyó en la planificación otras cuatro KM350-1900DF con un elevado grado de automatización. Las instalaciones disponen de máquinas de moldeo por inyección con el paquete Decoform de Krauss-Maffei, equipadas con planchas grandes para el decorado de elementos decorativos.

Las unidades de fabricación fueron diseñadas con un proceso en línea completamente automatizado: un equipo de manipulación horizontal extrae las piezas decorativas del molde e introduce al mismo tiempo los recortes de material para el siguiente ciclo procedentes de un depósito. Tras la extracción de la pieza del molde, el equipo de manipulación horizontal conduce las piezas decoradas a una cabina de recorte por láser para proceder al recortado. Las piezas son introducidas en esta cabina de recorte a través de un dispositivo giratorio y, tras el recorte con un láser montado sobre un robot de brazo articulado, son extraídas de nuevo. A continuación, el robot de brazo articulado conduce las piezas hacia una instalación de recorte por ultrasonidos para el recorte y el doblado de las piezas decoradas. Finalmente, otro robot de brazo articulado extrae las piezas y las coloca en una cinta transportadora para el montaje final.

Con este concepto de instalación es posible acabar de montar las piezas de forma completamente automática en una superficie mínima y enviarlas sin necesidad de almacenamiento intermedio prolongado. Con este procedimiento en línea es posible garantizar un tiempo reducido en la totalidad del proceso y una elevada calidad de recorte. En este sentido, el cliente exige expresamente que no existan dobleces en la zona visible. Además, las piezas decorativas que presentan un pliegue en la zona del ajustador de cinturón, obtienen su perfil definitivo en la estación de ultrasonidos. El diseño de la instalación refleja el nivel más elevado de automatización para este tipo de aplicaciones en la actualidad.