HPP e Hiperbaric, eficiencia y seguridad al servicio de los productores de pescado y marisco

Ostras, almejas, mejillones, langostas, cangrejos, bacalao, merluza, platos preparados… Son sólo algunos ejemplos de una amplia gama de productos derivados de pescado y marisco que pueden ser procesados con los equipos de altas presiones (HPP) de Hiperbaric. Sin embargo, ¿qué es HPP y qué aportan las altas presiones a estos productos?

El procesado por alta presión o HPP (del inglés, High Pressure Processing) es una tecnología postenvasado y no térmica de conservación de alimentos que aplica altas presiones hidrostáticas a temperatura ambiente o de refrigeración (4-25 °C). La transmisión instantánea y uniforme de dicha presión sobre el producto, confiere al proceso numerosas ventajas y muy pocas limitaciones, convirtiéndose en la mejor elección para aunar seguridad y eficiencia productiva.

Las raíces de esta tecnología se remontan al siglo XIX, sin embargo, no fue hasta finales del siglo XX cuando, debido a un grave brote de listeriosis en EE UU, despertó el interés como tecnología de pasteurización en frío. Al prever el potencial de esta tecnología, Hiperbaric diseñó y lanzó en 2002 el primer equipo HPP horizontal a escala industrial; toda una revolución no sólo en materia de seguridad alimentaria por su capacidad de destrucción de parásitos e inactivación de microorganismos patógenos y alterantes (E. coli, Listeria spp., Salmonella, Vibrio…), sino también a nivel de producción por la simplificación de las operativas de carga, descarga y manipulación respecto a los sistemas verticales existentes por aquel entonces.

Las ventajas más conocidas de aplicar HPP en pescados y mariscos son su capacidad de inactivar patógenos y de multiplicar la vida útil del producto final. Sin embargo, hay otras menos conocidas pero igualmente interesantes, como es el incremento del rendimiento de extracción de carne en moluscos y crustáceos entre un 20% y un 50% respecto a otros procesos convencionales, o la conservación de las propiedades organolépticas y nutricionales de la materia prima.

Hiperbaric, el líder mundial en diseño y fabricación de equipos HPP, lleva más de 20 años investigando y ayudando a empresas de todo el mundo a desarrollar productos derivados del pescado y el marisco, más saludables y con un mayor valor nutricional. En este reportaje nos muestran cómo funciona esta tecnología y cuáles son sus beneficios.

Esta tecnología aplica altas presiones hidrostáticas (por medio del agua), que se transmiten de manera instantánea y uniforme a todos los puntos del producto final ya envasado. Debido a esta particularidad, el envase final que ha de ser flexible y resistente al agua, no sufre deformaciones o cambios sustanciales de forma o tamaño, existiendo una gama de formatos y materiales de envasado aptos para HPP, muy amplia.

El producto envasado se coloca en unos contenedores especiales, diseñados específicamente por Hiperbaric para cada tipo de producto, aplicación y envase que, a su vez, se introducen en la cámara de presurización o vasija, la cual se sella con tapones y cuñas de acero y se llena completamente con agua a presión ambiente. Posteriormente, se bombea agua a alta presión procedente de los intensificadores.

A medida que se bombea agua por encima del volumen nominal de la vasija, se genera un incremento de presión que puede llegar a los 600 MPa y que se mantendrá el tiempo necesario para alcanzar el objetivo sanitario, nutricional y de vida, deseado para dicho producto. “Estos parámetros han de analizarse cuidadosamente para cumplir con los estándares de seguridad y calidad más exigentes del mundo y, por ello, Hiperbaric pone a disposición del cliente un panel de expertos doctores en tecnología de los alimentos y dos plantas piloto (Burgos, España y Miami, EE UU) donde realizar las aconsejables pruebas de validación”, señala la Dra. Carole Tonello, directora comercial y de aplicaciones de Hiperbaric.

Una vez que expira el tiempo de proceso, la máquina reduce la presión a través de una válvula de seguridad y abre la vasija que, de forma automática, se mueve a la posición de descarga. Cuando se carga el nuevo ciclo, el anterior se descarga y los productos ya procesados están listos para ser etiquetados y embalados.

De la oferta de equipos HPP disponible en el mercado mundial, la de Hiperbaric es la gama más amplia y de mayor fiabilidad, no en vano, la compañía burgalesa invierte en investigación y desarrollo más del 10% del resultado de cada ejercicio, comprometiendo en actividades de innovación a más del 20% de la plantilla.

Con un rango de capacidades que van desde los 55 l (el equipo perfecto para PYMES y empresas de alimentación con mercados de nicho, producciones estacionales o plantas piloto de I+D), hasta los 525 l (el equipo HPP más grande y productivo del mundo, tiene una capacidad y bajo coste de producción que le hacen incomparable) y dos gamas de producto, In-Pack para alimentos y bebidas envasados e In-Bulk para bebidas antes de envasar (innovación mundial exclusiva de Hiperbaric), copa el 60% de la cuota del mercado mundial y es el líder indiscutible.

Sus equipos HPP han sido diseñados para adaptarse completamente a las necesidades de espacio, capacidad y automatización expuestos por el cliente, motivo por el que están presentes en cientos de compañías de más de 40 países de los 5 continentes.

Presiones isostáticas de entre 200 y 350 MPa permiten la apertura de bivalvos y la fácil extracción de su carne, sin el uso de calor.

“La tecnología HPP cambia la estructura de las proteínas del músculo aductor responsable de mantener cerrados los moluscos, de modo que la cáscara se abre y la carne se libera con el máximo rendimiento. Esta aplicación elimina los penosos trabajos de apertura manual reduciendo tanto los riesgos para el trabajador, como los costes de producción. Al minimizar la manipulación humana, se evitan también las posibles contaminaciones bacterianas”, apunta la Dra. Tonello.

La desnaturalización por presión del músculo aductor de los bivalvos se hace más evidente en torno a los 250 MPa. Según Rong et al. (2018), el procesado con presiones alrededor de 250 – 300 MPa durante 1 - 3 minutos, libera totalmente el músculo aductor de ostras y vieiras, al menos en un 80% de los casos. “Procesar a niveles de presión más altos y extender el tiempo de mantenimiento aumenta la probabilidad de lograr una liberación completa, pero es más probable que el caparazón se rompa y contamine la carne. Es indispensable optimizar las condiciones de procesado pues varios factores como la edad y la especie influyen en la tasa de liberación del aductor”, comenta el Dr. Vinicio Serment, experto en aplicaciones HPP y procesado de alimentos de Hiperbaric USA.

En el caso de los crustáceos, las altas presiones separan la carne fácil y completamente de su caparazón, con rendimientos de casi el 100% incluso en piezas más pequeñas y de difícil acceso, como son las patas o las antenas. Las empresas pueden acceder a nuevos mercados con un producto de alto valor añadido como es la carne cruda de marisco, congelado o listo para cocinar, pero sin la cáscara.

“El pescado es fuente de proteínas, ácidos grasos insaturados, vitaminas A y D y minerales esenciales, por lo que es considerado un alimento imprescindible en la dieta; sin embargo, también se trata de un alimento altamente perecedero y delicado. La tecnología de altas presiones contribuye a extender su vida útil al reducir la carga inicial de bacterias patógenas y ralentizar las reacciones químicas y enzimáticas no deseadas. Niveles de presión entre 250 MPa y 600 MPa mantienen la carga microbiana por debajo de 10⁵ – 10⁶ cfu/g durante 16 – 28 días en condiciones de refrigeración (2 – 4 °C)”, señala el Dr. Serment.

Durante el almacenamiento en condiciones de refrigeración y congelación, los mariscos son altamente susceptibles a la formación de compuestos de amina por la actividad enzimática y microbiana, lo que deriva en sabores desagradables y puede conducir a la intoxicación (Biji et al., 2016). Numerosos estudios científicos corroboran que las altas presiones actúan contra dicho deterioro y, como ejemplo tenemos el calamar crudo que, procesado con presiones entre 200 MPa y 400 MPa reduce la concentración de dietilamina y trimetilamina en un 20-51% tras 20 días de almacenamiento refrigerado (Gou et al., 2010).

Otros estudios científicos señalan también que, presiones superiores a 400 MPa, mantenidas entre 1 y 5 minutos, provocan varias reducciones logarítmicas de microorganismos contaminantes (mohos y levaduras, bacterias acidolácticas y bacterias psicotróficas) y de patógenos (E.coli, Listeria spp. Norovirus, Salmonella, Vibrio, Anisakis…) en productos del mar, multiplicando de 2 a 4 veces su vida útil en comparación con el mismo producto sin procesar.

Además, la tecnología HPP preserva la frescura y los atributos de alta calidad de los mariscos mientras se alcanzan los objetivos de seguridad alimentaria, ya que no altera los enlaces covalentes que son la base de los compuestos químicos asociados con el perfil nutricional y las características sensoriales de los alimentos. “Es la tecnología más en consonancia con la demanda del consumidor actual. En la planta piloto que Hiperbaric tiene en Burgos se pueden desarrollar productos del mar naturales, orgánicos, funcionales y sin conservantes, cumpliendo estrictamente con la regulación sanitaria para parásitos como el Anisakis, virus como el Norovirus o patógenos como el Vibrio spp., entre otros muchos”, apostilla la Dra. Tonello.