El ecosistema UltiMaker revoluciona el diseño y la producción de supercoches

Briggs Automotive Company (BAC) fue fundada en 2009 por Neill e Ian Briggs, dos hermanos apasionados por el mundo del automóvil. Dos años más tarde, BAC transformó la industria del automóvil con el primer superdeportivo monoplaza homologado para circular por carretera del mundo: el BAC Mono. El BAC Mono fue la materialización de la visión de los hermanos de un vehículo de carretera que ofreciera la experiencia de conducción más auténtica y pura combinada con la última tecnología de competición.

“Nos propusimos producir un coche que tuviera que ver con el deporte de la conducción, la conducción como actividad de ocio”, dijo Ian Briggs, director de diseño y cofundador de BAC. “Desde el punto de vista de la inspiración, nos fijamos en la ciencia ficción, los robots, las cosas del futuro. Para gente como nosotros, que disfruta conduciendo, queríamos centrarnos en un aspecto y una sensación futuristas”.

Con el tiempo, BAC ha introducido mejoras significativas y ha actualizado el Mono. Te presentamos el Mono R. Capaz de pasar de 0 a 100 km/h en 2,5 segundos, el Mono R es un verdadero testimonio del potencial de las técnicas de fabricación modernas.

Siempre en la cúspide de los avances tecnológicos, BAC actúa como incubadora de las últimas innovaciones y conceptos revolucionarios en el marco de sus proyectos pioneros de investigación y desarrollo.

Con este fin, BAC fue uno de los primeros en adoptar la impresión 3D. Dado que la empresa diseña y fabrica el Mono R para entusiastas y coleccionistas de coches deportivos, produce pequeñas series de piezas a medida. Como resultado, el mecanizado CNC o el moldeo por inyección eran innecesarios para este nivel de producción.

En su lugar, el equipo de BAC recurrió a UltiMaker. El ecosistema de impresión 3D de UltiMaker ha permitido a BAC producir de forma rápida y económica piezas altamente personalizables y de alta calidad, lo que ha supuesto mejoras significativas en sus iteraciones de diseño, reducciones de costes y eficiencia general de fabricación.

“Al principio, cuando la impresión 3D se denominaba prototipado rápido, no entendíamos realmente las implicaciones como piezas de producción”, explica Ian Briggs, director de diseño y cofundador de BAC. “Pero ahora más de 44 piezas diferentes del coche se imprimen en 3D: componentes estructurales del motor, soportes de los espejos retrovisores y marcos de las luces. Hemos adoptado la impresión 3D y la libertad de diseño que nos ha proporcionado. El ecosistema UltiMaker nos permite reunir todos los diferentes aspectos de nuestra producción para optimizarlos constantemente y almacenarlos en un solo lugar”.

Los ingenieros de BAC utilizan exclusivamente impresoras 3D UltiMaker y en la actualidad cuenta con tres impresoras 3D UltiMaker S5. BAC produce y prueba rápidamente múltiples iteraciones de diseño, incorporando los comentarios de los clientes o realizando refinamientos basados en requisitos funcionales. Este enfoque iterativo permite la creación de piezas altamente personalizables y optimizadas en cuanto a rendimiento, ergonomía y estética. El acceso bajo demanda a las impresoras UltiMaker permite a BAC producir piezas según las necesidades, reduciendo la necesidad de grandes inventarios de componentes prefabricados.

Utilizando la Fábrica Digital UltiMaker, BAC puede centralizar y agilizar sus operaciones de impresión 3D, desde la gestión de las iteraciones de diseño y la preparación de la impresión hasta la impresión y el posprocesamiento. Digital Factory permite al equipo almacenar sus archivos digitales, junto con los parámetros de impresión asociados, los ajustes y las especificaciones de materiales, garantizando que se mantiene la coherencia y la repetibilidad en múltiples instancias de impresión. Gracias al acceso remoto, pueden comprobar y controlar las impresoras de su línea de producción, que funcionan bajo demanda las 24 horas del día.

“La fábrica digital UltiMaker ha permitido mejorar los procesos de fabricación de prototipos para piezas de producción en BAC”, afirma Thomas Tunstall, técnico de carrocería y operario de impresión 3D en BAC. “Por ejemplo, puedo precortar trabajos de impresión y guardarlos en el almacén digital, lo que me ahorra mucho tiempo para futuras impresiones. Digital Factory también nos permite integrar las impresoras con nuestro software, lo que me permite gestionar de forma remota las impresoras, los proyectos y los equipos”.

El programa UltiMaker Material Alliance ha dado a BAC la flexibilidad de elegir entre una amplia gama de materiales de calidad industrial que han sido específicamente probados, certificados y optimizados para su uso con las impresoras 3D UltiMaker. Esta versatilidad de materiales significa que BAC puede seleccionar el material más adecuado para cada aplicación. BAC utiliza exclusivamente materiales Addigy para todas las piezas impresas en 3D de la Mono R, incluida la fibra de carbono de nailon para las piezas que requieren propiedades estructurales fuertes, como los brazos de los retrovisores que soportan los espejos retrovisores y soportan mucha fuerza y los canales de entrada de la caja de aire.

Cada vehículo Mono R se adapta individualmente a las especificaciones del cliente. Por ejemplo, el asiento se moldea a la medida del conductor, las empuñaduras del volante se moldean a la medida del conductor, se elige la combinación de colores del coche e incluso los monos de carreras se hacen a medida. Todo es personalizado y la impresión 3D permite a BAC imprimir muchas de las piezas del BAC Mono R. Los clientes pueden incluso añadir sus iniciales y el número de su coche directamente en el coche y en el llavero.

Con el apoyo local de UltiMaker GB y una amplia red de distribuidores en el Reino Unido e Irlanda, BAC puede aprovechar el poder de la impresión 3D. La impresión 3D ha dado al equipo más libertad de diseño para producir geometrías complejas que serían difíciles o imposibles de fabricar con métodos tradicionales.

“Como fabricante que se adentra por primera vez en la impresión 3D, una de las cosas más importantes para nosotros era contar con apoyo local. Para nosotros fue un viaje. Las máquinas eran nuevas, los materiales eran nuevos, aprender a diseñar las piezas era nuevo. Habríamos tardado más en hacerlo si no hubiéramos tenido el apoyo local. Fue fundamental para adoptar esta tecnología”, afirma Briggs.