PU248 - Plásticos Universales

SCIENTIFIC INJECTION MOLDING 17 Si lo tenemos en cuenta y es crítico el volumen inyectado para poder expul- sar las piezas, ¿tenemos en cuenta el cálculo de la dosis necesaria para asegurar que expulsamos las piezas? SISTEMA DE CANAL CALIENTE Sistema de canal caliente del molde con 10 zonas, 8 para boquillas y 2 para el bloque caliente. En la conexión no hay norma de ins- talación del sistema, por lo que no se sabe qué zonas son de las boquillas ni a qué boquilla pertenece y tampoco se conoce qué zonas son de bloque caliente ni de cuál de ellas exactamente. Con esta situación no es posible un ajuste correcto del sistema de canal caliente y muchomenos realizar correcciones que nos puedan interesar en zonas concretas. Entonces se utiliza para avanzar el método empírico de prueba y error. Se conectan una por una las zonas de control y se intenta identificar a qué boquillas o zonas de bloque caliente pertenece cada control. Normalmente, las zonas de bloque caliente tienen más consumo en amperios que las boquillas calientes y también las zonas del bloque calientan más lentamente que las resistencias de las boquillas calientes que son más “rápidas”. ¿Se solicita esquema de conexiones e identificación de zonas al moldista con la entrega del molde? LLENADO DE MOLDE En un molde por ejemplo de 8 cavi- dades, 4 cavidades llenan antes que las otras 4. En esta situación, se comprueban todas y cada una de las entradas y las dimensiones son exactamente iguales. Se comprueban los ramales de la colada y son exactamente iguales también. Aquí hay quien intenta compensar el llenado a través de modificar las dimensiones de las entradas aumen- tando aquellas cavidades que llenan más tarde. Esto hace que finalmente tengamos distintas cavidades con dis- tintas dimensiones de entrada y por tanto, con distintos tiempos de sellado. Esto puede dar lugar a problemas de dimensiones, contracciones, etc. Este tipo de correcciones de dimensiones de canales calientes y entradas en las piezas que llenan diferente tendrá como consecuencia inevitable que los cam- bios de lote y de viscosidad del material pueden afectar nuevamente al llenado y desequilibrarlo, quizá incluso en otras cavidades no afectadas con anterioridad. ¿Se ha verificado el equilibrio del sis- tema de refrigeración? ¿Se ha verificado que no estemos ante un “efecto espiral”? (Ver artículo de Interempresas, “El efecto espiral” de 2 de enero 2017) FUERZA DE CIERRE El análisis de Mold Flow, o simulación o la estimación previa, nos indica que el molde requiere 200 toneladas de cierre. El molde es testado en una máquina de 250 toneladas. Cuando se pasa a la fase de com- pactación, para obtener un calidad aceptable, necesitamos compactar y aparecen rebabas de cierre. ¿Pueden reducirse las zonas de con- tacto del partage para obtener más fuerza de contacto en la zona de ajuste? ¿Las placas de molde son suficiente- mente robustas? ¿Los tacos de apoyo del molde son suficientes y están bien ubicados? ¿Se pueden aumentar las dimensiones de las entradas, número de entradas, etc para disminuir la presión de inyección? ¿Se ha probado una programación de la presión de compactación interpolada? TIEMPO DE CICLO No conseguimos obtener el ciclo presupuestado estimado inicial por deformaciones o rechupes en las piezas. ¿Se pueden hacer vaciados en las piezas para eliminar acumulaciones demasa? ¿Se puede utilizar sistemas de cobre berilio o similares para mejorar la refrigeración? ¿Se puede ubicar mejor las entradas para compactar (regla 'thick to thin')? ¿Estamos en régimen correcto del sistema de refrigeración? ENTRADAS SUBMARINAS Y ENTRADAS DE CUERNO O BANANA Cuando el molde abre y se produce la expulsión de las piezas, la colada sub- marina rompe quedándose la entrada obturada por la propia submarina impi-