76 MINERÍA como los sistemas hidráulicos y las cadenas de oruga, pueden alcanzar hasta 500.000 euros anuales en una operación intensiva. Para los camiones de 100 toneladas, el mantenimiento y repuestos pueden costar entre 75.000 y 150.000 euros anuales, dependiendo de la intensidad de la operación y el desgaste de componentes como los neumáticos y los sistemas de transmisión. Los costes de mantenimiento no programado debido a fallos mecánicos son difíciles de predecir, pero pueden incrementar significativamente el presupuesto operativo. Las operaciones subcontratadas eliminan este riesgo, ya que las empresas contratistas suelen tener un inventario completo de repuestos y personal de mantenimiento capacitado que garantiza la máxima disponibilidad mecánica. 1.2.3.- Costes laborales El empleo de personal especializado es otro factor que afecta significativamente a los costes operativos. Para operar una flota interna de equipos, es necesario contar con operadores, mecánicos, ingenieros de mantenimiento y supervisores. Los salarios varían en función del lugar donde se desarrolle la operación pero, en promedio, un operador especializado puede costar entre 45.000 y 60.000 euros anuales. Una operación típica de movimiento de tierras requiere al menos: • 1 operador por excavadora • 3-4 operadores de camión por excavadora • 1 mecánico por cada 5 máquinas • 1 supervisor de flota por cada 10-15 equipos Al subcontratar, todos estos costes laborales están incluidos en la tarifa por tonelada movida, eliminando la carga de contratación, capacitación y gestión del personal. 1.2.4.- Seguros y responsabilidades Los costes de seguros son necesarios para cubrir riesgos asociados con accidentes y daños a la maquinaria. En una operación continua, el costo de los seguros puede variar entre el 2% y el 5% del valor total de los equipos. Por ejemplo, asegurar una flota completa de excavadoras y camiones puede costar entre 150.000 y 400.000 euros anuales, dependiendo de los niveles de cobertura y los riesgos específicos de la operación. 1.2.5.- Tiempos de inactividad Los tiempos de inactividad no planificados pueden afectar significativamente a la productividad y los costes operativos. En una operación continua, los tiempos de inactividad deben ser minimizados mediante mantenimiento predictivo y monitoreo constante. Los tiempos muertos pueden reducirse a un 5% - 10% con un buen mantenimiento preventivo y el uso de tecnologías de monitoreo remoto. En una operación subcontratada, la empresa contratista asume la responsabilidad de minimizar los tiempos de inactividad, utilizando equipos de repuesto y programas de mantenimiento para asegurar la máxima disponibilidad operativa. 1.3.- Ciclo de vida de los equipos La depreciación acelerada es otro factor crítico. Las excavadoras y camiones de acarreo en ambientes mineros se desgastan rápidamente. Para una excavadora de 150 toneladas, la tasa de depreciación puede alcanzar el 20% anual. Esto implica que, en un período de cinco años, el equipo ha perdido más del 70% de su valor original. Este riesgo es trasladado a la empresa, lo que elimina la necesidad de realizar inversiones adicionales en el reemplazo de equipos. 2.- ANÁLISIS DE PRODUCTIVIDAD 2.1.- Capacidades de producción El uso de excavadoras de entre 100 y 150 toneladas se justifica por su capacidad para manejar grandes volúmenes de material en un solo ciclo de carga. Dependiendo de la densidad del material, estas excavaImagen 2.- Operación de carga.
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