37 SOLDADURA de cascarilla en el componente, que tendría que eliminarse mediante chorro de arena. Esto no sólo elimina la necesidad de un costoso tratamiento posterior, sino que también es más respetuoso con el material. Por lo general, tampoco es necesario el enderezado posterior, ya que no se produce ninguna distorsión durante el alivio de tensiones por vibración. Dado que cualquier tamaño de componente de entre 100 kilogramos y 200 toneladas, e incluso las geometrías extremas de los componentes, pueden tratarse in situ, no es necesario transportarlos a un horno de recocido adecuado. A pesar de los mayores costes de mano de obra durante el tratamiento, el enorme ahorro de energía, posprocesado, transporte y tiempo hacen del alivio de tensiones por vibración una solución considerablemente más rentable para reducir las tensiones residuales. Desde el punto de vista de Jebens, otro argumento a favor de este proceso era que las dimensiones de los componentes que producimos aquí son a menudo tan grandes que el recocido completo no es posible o sólo se puede conseguir un horno adecuado con un esfuerzo considerable. Por último, pero no por ello menos importante, el recocido no es viable para los componentes templados, ya que no se produciría un alivio significativo de la tensión a la temperatura de recocido permitida. Después de cada fresado, se desenganchó la placa y se evaluó la planitud en las pistas de medición. El componente en el carro del horno después del recocido de distensión. LA PRUEBA COMPARATIVA No obstante, Jebens también tiene clientes que aún no han autorizado el proceso. A diferencia del recocido de alivio de tensiones, en la directriz FKM no hay ningún factor establecido para calcular la resistencia de los componentes de las máquinas como directriz de diseño para probar la resistencia a la fatiga. Por este motivo, Jebens llevó a cabo un ensayo comparativo ampliamente observado sobre la deformación durante el fresado de componentes recocidos por alivio de tensión y componentes sometidos a alivio de tensión por vibración. El objetivo de esta prueba era extraer conclusiones sobre el estado de tensión en el componente. Para ello, Jebens cortó dos placas de 110 milímetros de espesor a 800 x 800 milímetros. A continuación, aplicaron una preparación de soldadura para una costura en V 110 en uno de los El proceso de alivio de tensiones tiene lugar en 5 ciclos de hasta 10 frecuencias cada uno. Una vez que cambia la frecuencia del componente, el sistema de control automático ajusta el desequilibrio y la velocidad mediante un análisis modal. El componente durante el alivio de tensiones por vibración.
RkJQdWJsaXNoZXIy Njg1MjYx