36 SOLDADURA pueda liberarse de la tensión. Todas las frecuencias de procesamiento se determinan, procesan y documentan automáticamente, tanto alfanumérica como gráficamente, en el registro de vibraciones. Según VSR Industrietechnik, el análisis modal ha proporcionado pruebas científicamente válidas de que las tensiones residuales en el componente se han reducido hasta tal punto que puede descartarse la distorsión en el componente. La baja amplitud de vibración también elimina la formación de grietas en los componentes. La empresa de Duisburgo ha vendido hasta la fecha unos 150 sistemas vibratorios de alivio de tensiones. Empresas industriales de renombre como ThyssenKrupp, Audi, Ford, Caterpillar, Liebherr y Sennebogen utilizan este proceso en su propia producción desde hace décadas o han prescrito su uso a sus proveedores. También en Jebens, muchos clientes industriales exigentes confían ya en la descarga vibratoria de tensiones para componentes de prensas plegadoras con pesos de pieza de hasta 100 toneladas, para manipuladores de forja con pesos de pieza de hasta 40 toneladas o para prensas con pesos de pieza de hasta 80 toneladas. LAS VENTAJAS Este método presenta numerosas ventajas: mientras que un proceso medio de recocido de alivio de tensiones emite unas 6,6 toneladas de CO2, las emisiones de CO2 del alivio de tensiones por vibración son de sólo 0,03 toneladas. El consumo de energía de 32.400 kWh para el recocido de alivio de tensiones contrasta con los sólo 8 kWh del alivio de tensiones por vibración. El tiempo necesario también es significativamente menor: un proceso de horno suele requerir 72 horas, mientras que el alivio de tensiones por vibración para componentes grandes sólo tarda unas ocho horas. Además, el alivio de tensiones por vibración no produce una capa En la parte superior del cordón de soldadura se mecanizó una amplia trayectoria de fresado para fresar completamente el material de soldadura y la zona afectada por el calor. Se fresaron 3 pistas de medición en la parte posterior de las placas. En cada fresado se añadieron 2 mm. Se definieron puntos de medición para cada trayectoria de fresado y se midieron con láser. Esta medición cero DG 0 sirve de referencia para el estado original.
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