17 ESTAMPADO Y DOBLADO permiten realizar ahorros potenciales a gran escala en la producción. Las inversiones correspondientes se amortizan en muy poco tiempo, y esto se aplica a la producción de todos los tamaños de lote. Por lo tanto, el desarrollo de soluciones de automatización innovadoras con una eficiencia de materiales muy elevada es una de las prioridades de Bihler. ESTAMPADO Y DOBLADO PLUS EN LUGAR DE EMBUTICIÓN PROFUNDA El objetivo era abandonar el proceso de embutición profunda, que utiliza mucho material, en favor de la tecnología de estampado y doblado, que ahorra recursos. En estrecha colaboración con sus socios Schürholz y BROSE, Bihler desarrolló un nuevo tipo de proceso de fabricación para carcasas de motores eléctricos en la zona húmeda. Se utilizan en los mecanismos de los elevalunas de las puertas laterales de los automóviles. Hasta ahora las carcasas se fabricaban exclusivamente como piezas embutidas en prensas. La desventaja: se producían muchos residuos de material y lubricante. Esto significaba que ya no era posible seguir el ritmo de la creciente presión sobre los precios de los accionamientos de los elevalunas. La solución de automatización implantada con éxito en un servosistema de producción y montaje Bihler Bimeric BM 6000 ofrece ahora una solución. Las carcasas de motor se fabrican en este sistema en un proceso de flujo continuo desde el material de partida hasta la pieza terminada. El fleje de acero galvanizado se entrega desde la bobina de forma altamente dinámica y precisa mediante el avance radial de servo alimentador RZV 2.1. La pieza en bruto se punzona en la prensa servo de 400 kN, se separa y, a continuación, se forma en una herramienta de doblado dispuesta radialmente. A continuación, se calibran los componentes y se suelda la costura con láser. El siguiente paso consiste en doblar 90° las pestañas Diferentes tipos de carcasas de motores eléctricos. Foto: Bihler. atornillables de la carcasa y perforar los agujeros. Se gira la carcasa y se corta un escalón en el extremo superior de la carcasa para el tope de la tapa. Las tapas alimentadas desde la parte trasera de la máquina se colocan en este saliente mediante una unidad pick & place y, a continuación, se presionan en su sitio para crear una conexión absolutamente hermética y ajustada. Por último, una cámara inspecciona el componente y un sensor láser comprueba el cordón de soldadura. Las carcasas de motor terminadas salen del sistema cada segundo. PRODUCCIÓN CON COSTES Y PESO OPTIMIZADOS La solución Bihler-Schürholz, única en el mundo, ofrece ventajas decisivas. En comparación con el proceso de embutición profunda, el peso neto por carcasa de motor se ha reducido en un 25% y los costes de material en torno a un 30%. Esto reduce significativamente el impacto de los costes en materias primas. También se han reducido los costes de producción. Los componentes más ligeros también contribuyen a reducir el peso de los vehículos, con lo que se reducen las emisiones secundarias de CO2. Se puede prescindir por completo del aceite de embutición. Además, a diferencia de la embutición profunda, la nueva tecnología permite realizar una amplia gama de espesores de material de forma fácil y flexible, y con precisión en todo el cuerpo de la carcasa. De este modo pueden fabricarse con flexibilidad familias enteras de piezas. El gran éxito del proyecto también impulsó a Schürholz a encargar otra Bimeric BM 6000 para la producción de carcasas más grandes. Éstas también se utilizan en automóviles, pero también en accionamientos de puertas de garaje y máquinas de café. BARRAS COLECTORAS CON UN 50% MENOS DE MATERIAL Además de las carcasas de motor fabricadas con fleje de acero, la tecnología de Bihler también permite fabricar barras colectoras para la distribución de energía en coches eléctricos de forma especialmente económica a partir de cobre y ahorrar una gran cantidad de material. Como parte de su reorientación hacia la e-movilidad, un importante proveedor mundial de automoción se puso en contacto con Bihler con el requisito de realizar opciones de producción para un gran número de variantes de barras colectoras en un plazo de nueve meses y, al mismo tiempo, cumplir los más altos estándares de eficiencia de material. La tarea era ambiciosa, pero factible con la implementación de las herramientas
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