12 DIGITALIZACIÓN plegado, integró una nueva máquina de corte por láser en la infraestructura existente y reunió todos los sistemas en un solo paquete de software. La empresa familiar no se perdió los avances tecnológicos. Al contrario: en 2014, Diethelm Aufzüge puso en funcionamiento el primer láser de fibra de Suiza. Cinco años después, la empresa dio su primer paso hacia la automatización e instaló un almacén de estanterías elevadas con capacidad para 600 toneladas y una solución de carga automática para la máquina de corte. A principios de 2024, Bystronic sustituyó el antiguo láser de un competidor por el ByCut Smart de su propia cartera y conectó en red la máquina de corte con la automatización y el almacén existentes. PRODUCCIÓN NEUTRA EN CO2 AL ALCANCE DE LA MANO El nuevo láser de 10 kilovatios ofrece por fin una calidad constante para todos los espesores de chapa y materiales: “Antes solíamos tener problemas con el acero galvanizado Sendzimir, pero el ByCut Smart puede con él sin problemas”, afirma satisfecho Christoph Diethelm. Un generador de nitrógeno suministra gas de corte al láser, un sistema que Bystronic ofrece en colaboración con su socio AirCo. “Vi el generador en una feria y supe que lo necesitábamos”, dice el desarrollador. Antes, el nitrógeno se enviaba en camión una vez a la semana. “Rellenar el depósito era siempre una tarea tediosa”, comenta Diethelm. En la actualidad, el gas de corte se produce internamente con la energía del sistema solar del tejado de la nave de producción. Además de la producción, también alimenta la flota de la empresa. Una quinta parte de los coches y camiones de la empresa han sido sustituidos recientemente por vehículos eléctricos. El sistema fotovoltaico alcanzará su plena potencia de 1,2 megavatios en 2025. “Entonces, nuestra empresa será neutra en emisiones de CO2”, afirma orgulloso Christoph Diethelm. MÁS PLEGADO, MENOS SOLDADURA El mayor reto en el desarrollo ulterior de la producción fue la automatización de los procesos de plegado, que se abordó ya en 2020. “Primero tuvimos que adquirir experiencia. Lo mejor es empezar poco a poco”, dice Christoph Diethelm, señalando la célula móvil de plegado. La automatización móvil de plegado con una fuerza de prensado de 80 toneladas, que puede manejarse manual o automáticamente según las necesidades, facilita la puesta en marcha. El manejo de la célula de plegado con una fuerza de prensado de 320 toneladas es más exigente. Mientras que el robot móvil puede programarse en una hora, la célula de plegado requiere hasta medio día. El robot de 7 ejes funciona de forma completamente autónoma y también cambia las herramientas de la plegadora Xpert de forma independiente. “Desde que hemos automatizado los procesos de plegado, plegamos cada vez más y soldamos cada vez menos”, afirma el desarrollador. Esto es más eficaz, pero también hace que los componentes sean más complejos. Algunas piezas tienen hasta 20 dobleces y son tan complejas que el robot ya no puede sujetarlas correctamente. Por eso también se utiliza una Xpert 320 manual. La prensa plegadora tiene una ayuda para el plegado que parece un fuelle sobredimensionado y sostiene la chapa. “Esto descarga al operario con piezas pesadas y aumenta la precisión con chapas voluminosas”, explica Diethelm. TRABAJO DE DESARROLLO INNOVADOR Las inversiones en automatización están dando sus frutos, ya que la empresa está impulsando la estandarización de las piezas. Antes se producían muchas piezas individuales, pero hoy en día Christoph Diethelm, encargado de desarrollar del proyecto de digitalización, tiene claro que deben ir poco a poco “Como empresa familiar, queremos crecer sin prisa, pero sin pausa”. Diethelm admite que “gracias a los procesos en red, siempre sabemos dónde está cada pieza”
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