® RENDIMIENTO 100% ELÉCTRICO Una solución inteligente, funcional y de alto rendimiento AMADA MAQUINARIA IBÉRICA Tel +34 934 742 725 • Email: amada@amada-mi.es www.amada-mi.es 2024/3 -91 TECNOLOGÍAS PARA EL TRABAJO DE CHAPA www.interempresas.net FRAUNHOFER ILT Y DREHER AUTOMATION PRESENTAN UN SISTEMA DE CORTE POR LÁSER EN EUROBLECH 2024 ESTABILIDAD DIMENSIONAL DE COMPONENTES SOLDADOS MEDIANTE VIBRACIÓN UN NUEVO SISTEMA REVOLUCIONA LA PRODUCCIÓN DE PLACAS BIPOLARES GRACIAS A LA ESTAMPACIÓN EN ROLLO
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6 CORTE LÁSER Fraunhofer ILT y Dreher Automation presentan un sistema de corte por láser en Euroblech 2024 El Instituto Fraunhofer de Tecnología Láser ILT y Automatic-Systeme Dreher GmbH presentan en Euroblech 2024, una innovación pionera en el campo del procesamiento de chapa metálica: un sistema de demostración para el corte por láser que aumenta significativamente la fiabilidad del proceso y la eficiencia en la producción mediante el uso de inteligencia artificial. Como parte del proyecto DIPOOL, Frank Schneider y su equipo están utilizando IA y modulación láser mínimamente invasiva (MILM) para optimizar la supervisión y el control de procesos en el procesamiento de chapas metálicas. Foto: Fraunhofer ILT, Aquisgrán / Ralf Baumgarten.
7 CORTE LÁSER En la producción moderna, especialmente en la industria del automóvil, los formatos de bobinas deben cortarse con precisión y eficacia, y los requisitos son cada vez más exigentes. Los métodos tradicionales, como el punzonado, están alcanzando sus límites, especialmente en lo que respecta a la flexibilidad y la conservación de recursos en la producción. Además, la industria necesita supervisar de forma fiable y segura los procesos de producción continua para evitar costosas interrupciones del sistema y pérdidas de producción. Las averías causadas, por ejemplo, por interrupciones de corte pueden detectarse y evitarse en una fase temprana con sensores y mecanismos de control adicionales. Como parte del proyecto conjunto DIPOOL (Digital Process Online Optimizer for Intelligent Laser Machines), el Instituto Fraunhofer de Tecnología Láser ILT y sus socios del bilidad y la velocidad de producción. Con el proyecto DIPOOL, realmente estamos estableciendo nuevos estándares en el procesamiento de chapa metálica”. El principio funcional del sistema de supervisión se basa en un patrón de modulación láser ‘mínimamente invasivo’ (MILM). Se imponen perturbaciones mínimas en el proceso de mecanizado, al que el proceso responde continuamente con señaproyecto están desarrollando soluciones para mejorar la eficiencia y la seguridad de los procesos de corte y soldadura por láser. DIPOOL está financiado por el Ministerio Federal Alemán de Educación e Investigación (BMBF) y combina la experiencia de los principales socios de la industria y la investigación para desarrollar soluciones pioneras para la Industria 4.0. “El proyecto tiene como objetivo utilizar la inteligencia artificial y la modulación láser mínimamente invasiva para optimizar la monitorización y el control de procesos en el procesamiento de chapa metálica, con un enfoque particular en la chapa fina y el blanking láser”, afirma Frank Schneider, director del proyecto DIPOOL y jefe del grupo de corte en Fraunhofer ILT. “Estas tecnologías permiten detectar desviaciones del proceso en tiempo real y realizar ajustes inmediatos para aumentar de forma sostenible la fiaEl director del proyecto DIPOOL, Frank Schneider (derecha), explica: “MILM detecta y corrige errores en tiempo real antes de que provoquen defectos de calidad o paradas de producción. Esto aumenta la calidad y la velocidad de producción”. Foto: Fraunhofer ILT, Aquisgrán.
8 CORTE LÁSER les especialmente características y dependientes del estado. La inteligencia artificial (IA) puede analizar estos patrones especialmente bien. COOPERACIÓN ENTRE FRAUNHOFER ILT Y DREHER AUTOMATION Automatic-Systeme Dreher, Fraunhofer ILT y el cliente piloto han cooperado en la construcción de un sistema de demostración de corte por láser a escala industrial y en la integración de la supervisión del sistema con IA y MILM. Para este cliente piloto, el instituto con sede en Aquisgrán ha estado desarrollando el proceso durante muchos años. Dreher Automation es un experimentado especialista en sistemas de automatización en el campo de los procesos de conformado y aporta su experiencia en el desarrollo de soluciones de maquinaria de alta precisión. “Combinando un nuevo tipo de diseño de sistema, el proceso de corte de alta velocidad desarrollado por Fraunhofer ILT y una innovadora monitorización del proceso, ahora podemos mecanizar piezas en bruto de forma dinámica con tiempos de ciclo extremadamente cortos”, explica Schneider. Fraunhofer ILT y Dreher Automation presentarán el sistema de demostración en el stand 27-H82 de EuroBLECH 2024. El sistema, que se utilizará para procesar productos de banda laminados en frío, entre otros, está especialmente diseñado para maximizar la fiabilidad del proceso al procesar bobinas. Los sistemas basados en IA analizan las señales del proceso en tiempo real y detectan incluso las desviaciones más pequeñas antes de que provoquen problemas. MILM garantiza que el proceso de corte permanezca continuamente estable, una ventaja que minimiza las tasas de desecho y aumenta significativamente la productividad global del sistema. “El nuevo concepto de áreas de trabajo superpuestas de dos cabezales de procesamiento con transporte continuo por cinta en el sistema permite la máxima flexibilidad y una producción eficiente en cuanto a recursos”, explica Hasan Sarac, director general de Automatic-Systeme Dreher. “Esto significa que cada láser puede proceUtilizando inteligencia artificial y modulación láser mínimamente invasiva, los socios están estableciendo nuevos estándares en fiabilidad y flexibilidad de procesos en el procesado de chapa metálica
9 CORTE LÁSER sar exactamente lo que se necesita. De este modo, podemos optimizar el anidado y procesar componentes de gran tamaño. Se trata de una ventaja decisiva que hace más rentable la fabricación en la producción de automóviles”. PERSPECTIVAS Y PRÓXIMOS PASOS El sistema de demostración pone en práctica los hallazgos y resultados del proyecto DIPOOL. El diseño del sistema está orientado principalmente a la producción de automóviles, en particular al corte de componentes estructurales y otras piezas de chapa a partir de bobinas. De este modo se ahorran costes inmensos: Como el corte por láser no requiere herramientas caras, se ahorran costes en este ámbito y se hace innecesario tanto el almacenamiento como el mantenimiento. Además, los tiempos de inactividad por cambio de herramientas son cosa del pasado. Las pruebas demuestran las ventajas del nuevo diseño del sistema y la producción continua a partir de la bobina, que optimiza el anidado y ahorra material, una de las palancas clave para la eficiencia de recursos del sistema. Mayor productividad, menor índice de desechos y ajuste flexible del contorno de corte en la producción de prueba: todas ellas ventajas decisivas. “Nuestra colaboración con Fraunhofer ILT como parte del proyecto DIPOOL demuestra de forma impresionante cómo la ingeniería mecánica y la tecnología innovadora pueden ir de la mano para crear un nuevo punto de referencia para la industria”, resume Hasan Sarac. Tras la presentación en la feria Euroblech, los resultados del proyecto DIPOOL desembocarán en la primera aplicación industrial. En colaboración con el usuario piloto, se llevarán a cabo las optimizaciones y ampliaciones necesarias para la producción en serie. n Las pruebas iniciales del sistema de demostración de Dreher confirman que aumenta la fiabilidad del proceso, la productividad y la eficiencia de los recursos, además de minimizar los tiempos de inactividad del sistema. Foto: Fraunhofer ILT, Aquisgrán. www.ilt.fraunhofer.de Durante EuroBLECH, en el stand de Automatic-Systeme Dreher GmbH, 27-H82, los visitantes podrán obtener más información sobre el sistema de demostración y DIPOOL. Asimismo, el Fraunhofer ILT también realizará una demostración del procesamiento por láser de placas bipolares para la tecnología del hidrógeno.
10 DIGITALIZACIÓN Diethelm Aufzüge automatiza, digitaliza y descarboniza su producción con la ayuda de Bystronic El doble de producción, más visión de conjunto y menos emisiones de CO2: la empresa fabricante de elevadores Diethelm Aufzüge ha logrado automatizar, digitalizar y descarbonizar su producción en poco tiempo con el apoyo de una solución completa para el perfeccionamiento de los procesos de corte y plegado de Bystronic. Ralph Hofbauer
11 DIGITALIZACIÓN Los elevadores de Diethelm Aufzüge son silenciosos, económicos y rápidos. Y son los únicos que se fabrican íntegramente en Suiza. Esto compensa a pesar de los costes más elevados: las piezas de repuesto se fabrican rápidamente y los técnicos conocen los sistemas al dedillo. “Por eso, a lo largo de los años, hemos ido incorporando cada vez más componentes internamente”, afirma el desarrollador Christoph Diethelm. Fundada en 1990, la empresa familiar ha pasado en los últimos 25 años de ser un mero proveedor de servicios a convertirse en fabricante. La empresa empezó a fabricar sus primeros ascensores en 1999, con una infraestructura modesta y diez empleados. En la actualidad, Diethelm Aufzüge emplea a unas 100 personas y la producción en Lachen, en el cantón de Schwyz, está en gran parte automatizada. SOLUCIÓN COMPLETA DE UN SOLO PROVEEDOR El director general Hansruedi Diethelm confió a su hijo Christoph el desarrollo ulterior de la producción. Sus cuatro hermanos también trabajan en la empresa y se encargan de las ventas, la contabilidad, el premontaje y el montaje. En Bystronic, la familia encontró el socio adecuado para el proyecto de 2020. El proveedor de soluciones totales se encargó de la automatización de los procesos de El nuevo láser de 10 kilovatios ofrece por fin una calidad constante para todos los espesores de chapa y materiales. “Cada vez doblamos más y soldamos menos”, explica Christoph Diethelm.
12 DIGITALIZACIÓN plegado, integró una nueva máquina de corte por láser en la infraestructura existente y reunió todos los sistemas en un solo paquete de software. La empresa familiar no se perdió los avances tecnológicos. Al contrario: en 2014, Diethelm Aufzüge puso en funcionamiento el primer láser de fibra de Suiza. Cinco años después, la empresa dio su primer paso hacia la automatización e instaló un almacén de estanterías elevadas con capacidad para 600 toneladas y una solución de carga automática para la máquina de corte. A principios de 2024, Bystronic sustituyó el antiguo láser de un competidor por el ByCut Smart de su propia cartera y conectó en red la máquina de corte con la automatización y el almacén existentes. PRODUCCIÓN NEUTRA EN CO2 AL ALCANCE DE LA MANO El nuevo láser de 10 kilovatios ofrece por fin una calidad constante para todos los espesores de chapa y materiales: “Antes solíamos tener problemas con el acero galvanizado Sendzimir, pero el ByCut Smart puede con él sin problemas”, afirma satisfecho Christoph Diethelm. Un generador de nitrógeno suministra gas de corte al láser, un sistema que Bystronic ofrece en colaboración con su socio AirCo. “Vi el generador en una feria y supe que lo necesitábamos”, dice el desarrollador. Antes, el nitrógeno se enviaba en camión una vez a la semana. “Rellenar el depósito era siempre una tarea tediosa”, comenta Diethelm. En la actualidad, el gas de corte se produce internamente con la energía del sistema solar del tejado de la nave de producción. Además de la producción, también alimenta la flota de la empresa. Una quinta parte de los coches y camiones de la empresa han sido sustituidos recientemente por vehículos eléctricos. El sistema fotovoltaico alcanzará su plena potencia de 1,2 megavatios en 2025. “Entonces, nuestra empresa será neutra en emisiones de CO2”, afirma orgulloso Christoph Diethelm. MÁS PLEGADO, MENOS SOLDADURA El mayor reto en el desarrollo ulterior de la producción fue la automatización de los procesos de plegado, que se abordó ya en 2020. “Primero tuvimos que adquirir experiencia. Lo mejor es empezar poco a poco”, dice Christoph Diethelm, señalando la célula móvil de plegado. La automatización móvil de plegado con una fuerza de prensado de 80 toneladas, que puede manejarse manual o automáticamente según las necesidades, facilita la puesta en marcha. El manejo de la célula de plegado con una fuerza de prensado de 320 toneladas es más exigente. Mientras que el robot móvil puede programarse en una hora, la célula de plegado requiere hasta medio día. El robot de 7 ejes funciona de forma completamente autónoma y también cambia las herramientas de la plegadora Xpert de forma independiente. “Desde que hemos automatizado los procesos de plegado, plegamos cada vez más y soldamos cada vez menos”, afirma el desarrollador. Esto es más eficaz, pero también hace que los componentes sean más complejos. Algunas piezas tienen hasta 20 dobleces y son tan complejas que el robot ya no puede sujetarlas correctamente. Por eso también se utiliza una Xpert 320 manual. La prensa plegadora tiene una ayuda para el plegado que parece un fuelle sobredimensionado y sostiene la chapa. “Esto descarga al operario con piezas pesadas y aumenta la precisión con chapas voluminosas”, explica Diethelm. TRABAJO DE DESARROLLO INNOVADOR Las inversiones en automatización están dando sus frutos, ya que la empresa está impulsando la estandarización de las piezas. Antes se producían muchas piezas individuales, pero hoy en día Christoph Diethelm, encargado de desarrollar del proyecto de digitalización, tiene claro que deben ir poco a poco “Como empresa familiar, queremos crecer sin prisa, pero sin pausa”. Diethelm admite que “gracias a los procesos en red, siempre sabemos dónde está cada pieza”
13 DIGITALIZACIÓN se trata sobre todo de producción en serie. En un ascensor de pasajeros hay más de 500 piezas, pero cada vez son menos. Por un lado, el diseño inteligente permite ahorrar. Por ejemplo, el soporte del motor ahora sólo consta de cuatro piezas en lugar de las 50 originales, mientras que los crecientes requisitos de certificación están reduciendo el número de componentes del sistema de control. Éstos se fabrican en la vecina Wangen con el apoyo de la Fundación BSZ. La sostenibilidad también es importante para la empresa familiar en términos sociales. Personas con discapacidad montan los cables, fresan las piezas y ensamblan las unidades de control. Uno de los secretos del éxito de Diethelm Aufzüge son sus innovadoras soluciones de accionamiento. En 2006, la empresa patentó un accionamiento de contrapeso que se fija directamente a los cables y ofrece así una gran ventaja: “Los cables de goma absorben las vibraciones. Esto hace que los ascensores sean mucho más silenciosos que cuando el motor está unido al eje del ascensor”, explica Christoph Diethelm. La empresa también se diferencia de la competencia en el diseño de sus elevadores de coches. Mientras que la mayoría de los proveedores apuestan por soluciones hidráulicas, Diethelm Aufzüge también utiliza cables. Esto hace que los elevadores sean más rápidos y eficientes energéticamente. EL SOFTWARE LO REÚNE TODO La gestión del amplio universo de piezas era un reto para Diethelm Aufzüge en el pasado. Con la solución completa de Bystronic, siempre tienen una visión de conjunto: “Hoy sabemos siempre dónde está cada pieza”, afirma Christoph Diethelm. Todos los procesos confluyen en el software BySoft Shop Floor. La conexión en red de la producción ha acelerado la tramitación de los pedidos: Los técnicos introducen las dimensiones en una app, el departamento de diseño confirma el pedido y las máquinas lo ejecutan. “Esto nos ahorra cuatro horas enteras de tiempo de diseño”, subraya el desarrollador. La producción también es muy flexible: “Si necesitamos urgentemente una pieza de recambio, podemos pasarla entre dos series como pedido exprés”. El perfeccionamiento de los procesos de corte y plegado ha permitido a la empresa familiar duplicar su producción. Antes de la colaboración con Bystronic, Diethelm Aufzüge producía unos 200 ascensores al año. Las capacidades limitadas obligaban incluso a interrumpir las ventas en algunos casos. Hoy, unos 400 ascensores salen de la fábrica de Lachen cada año. La excelente situación de los pedidos debería permitir fabricar pronto 600 unidades y ya se vislumbra una nueva ampliación de la producción. Pero Christoph Diethelm no quiere precipitarse: “Estamos ampliando con cuidado. Como empresa familiar, queremos crecer sin prisa, pero sin pausa”. n Aunque la automatización en el plegado es la prioridad, algunas piezas requieren de hasta 20 dobleces y su complejidad requiere un operario experto para la Xpert 320 manual. Diethelm Aufzüge es una empresa fabricante de elevadores silenciosos, económicos y rápidos, fabricados íntegramente en Suiza.
14 CURVADO El Grupo Faccin se destaca en la fabricación de cilindradoras, curvadoras de perfiles, líneas de producción de fondos bombeados y máquinas especiales para una variedad de aplicaciones en múltiples industrias. Fundado en la década de 1960, el grupo ha expandido significativamente sus operaciones y se ha convertido en líder mundial en el suministro de equipamiento de deformación de metales, reconocido por su calidad e innovación. El compromiso y la dedicación a la excelencia se reflejan claramente en sus tres marcas: Faccin, Roundo y Boldrini. Al fomentar colaboraciones estratégicas, el grupo amplifica las fortalezas inherentes a cada marca. Todo ello les ha permitido desarrollar, simultáneamente, tres novedades que vienen a revolucionar el mundo del curvado de chapa. CONTROL INALÁMBRICO: LA HERRAMIENTA DE PRÓXIMA GENERACIÓN PARA OPERACIONES CNC MÁS INTELIGENTES El control inalámbrico de vanguardia de Faccin permite al operador supervisar todo el proceso de curvado, además de todos los accesorios de la máquina. Conectado de forma inalámbrica a la consola CNC, este control inalámbrico cuenta con una pantalla que muestra en tiempo real la pantalla de la consola. Increíblemente ligero y fácil de transportar, este dispositivo portátil viene provisto con una correa. VENTAJAS: • Agiliza el arranque de la máquina • Todos los comandos de la máquina son gestionables mediante el control inalámbrico • Incluye nuevo comando para establecer la velocidad máxima de traslación y rotación de los rodillos • Micro-posicionamiento preciso • Permite movimientos proporcionales, regulando así la velocidad variable con joysticks • Admite múltiples acciones de movimiento simultáneamente (particularmente útil para curvar formas complejas y policéntricas) • Operación simple, particularmente útil para cilindradoras de grandes dimensiones • Automatización total El futuro de la tecnología de curvado de chapa El extenso conocimiento en el curvado de chapa, junto con un equipo de investigación y desarrollo altamente calificado compuesto por 17 ingenieros, ha permitido al Grupo Faccin lanzar tres productos innovadores: el control inalámbrico, la nueva consola CNC y la cilindradora de 4 rodillos con rotación directa eléctrica. Donatella Fumagalli, Marketing Manager en Faccin
15 CURVADO Funciona como una extensión de la consola principal, ofreciendo al operador una libertad de movimiento sin precedentes, mejorando la capacidad para gestionar el proceso de curvado con facilidad y eficiencia. Esta capacidad de moverse libremente es crucial, lo que consiente al operador detener y acceder a la máquina cuando sea necesario, maximizando la seguridad. El control inalámbrico cuenta además con cuatro botones personalizables en sus laterales para funciones adicionales seleccionadas por el usuario, junto con un gran joystick para el control de rotación. CONSOLA ERGONÓMICA CON SOFTWARE SIEMENS PGSABSOLUTE AVANZADO La nueva consola ergonómica, combinada con el control inalámbrico y el software Siemens PGS-Absolute, está destinada a convertirse en un nuevo punto de referencia en la industria de conformado de metales. Las características avanzadas cuidadosamente seleccionadas transforman la nueva consola de Faccin en el sistema CNC más rápido, preciso y potente del mercado. La consola CNC, equipada con el software Siemens PGS-Absolute recientemente desarrollado, cuenta con una gama de características destinadas a impulsar la automatización, mejorar la producción de mecanizado, ofrecer acabados excepcionales y garantizar la consistencia de las piezas curvadas. Sus puntos fuertes incluyen programación fácil, ajuste fino, creación de formas complejas y herramientas de gestión de la producción. VENTAJAS: • Pantalla giratoria de alta resolución de 19" • Diseño revolucionario y ergonómico • Joysticks más grandes y menos botones para una operación más simple • Interfaz fácil de usar También ofrece capacidades de automatización completa, herramientas mejoradas de medición y corrección, y diagnósticos avanzados. TECNOLOGÍA INNOVADORA DE CURVADO CON ROTACIÓN DIRECTA ELÉCTRICA La recientemente desarrollada cilindradora de chapas con rotación directa eléctrica con guías lineales, serie Faccin 4EDL, combina el movimiento hidráulico de los rodillos inferiores con la rotación eléctrica del rodillo superior. Esta característica única transforma la 4EDL en la solución de curvado más rentable y de alta productividad. Esta avanzada máquina garantiza automatización y repetibilidad en el curvado de chapas finas y medio-finas. Cuenta con velocidades de curvado de hasta 10 m/min, una notable disminución del 35% en el consumo de energía, Estos avances se exhibirán en el stand D07, Pabellón 11, durante la feria EuroBlech en Hannover, Alemania (22-25 Oct 2024). una reducción sustancial del 50% en el desperdicio de aceite, y un funcionamiento silencioso con hasta 10-15 db de reducción de ruido. La nueva 4EDL puede equiparse con accesorios para impulsar al máximo la productividad. www.faccingroup.com n Cilindradora rotación directa eléctrica Faccin para alta productividad. Consola ergonómica Faccin para automatización total.
16 ESTAMPADO Y DOBLADO Fabricación eficiente en materiales y altamente productiva En tiempos de creciente escasez de recursos y de fuerte aumento de los precios en materiales, la producción con eficiencia de materiales y máxima productividad tiene una importancia estratégica. Otto Bihler Maschinenfabrik ofrece procesos tecnológicos eficientes e innovadores para piezas de estampadas y dobladas que minimizan el uso de materiales, manteniendo una alta calidad de los componentes y la disponibilidad del sistema. El aumento constante y, al mismo tiempo, las fuertes fluctuaciones de los precios de las materias primas en los mercados internacionales plantean constantemente nuevos retos a las empresas transformadoras de metales. En la transformación de materias primas como fleje y alambre, es necesario optimizar los procesos de producción para reducir el consumo de materias primas. La optimización de los procesos existentes y la utilización de nuevas soluciones de máquinas y herramientas altamente estandarizadas Sistema de producción y montaje de servomotores Bimeric. Foto: Bihler.
17 ESTAMPADO Y DOBLADO permiten realizar ahorros potenciales a gran escala en la producción. Las inversiones correspondientes se amortizan en muy poco tiempo, y esto se aplica a la producción de todos los tamaños de lote. Por lo tanto, el desarrollo de soluciones de automatización innovadoras con una eficiencia de materiales muy elevada es una de las prioridades de Bihler. ESTAMPADO Y DOBLADO PLUS EN LUGAR DE EMBUTICIÓN PROFUNDA El objetivo era abandonar el proceso de embutición profunda, que utiliza mucho material, en favor de la tecnología de estampado y doblado, que ahorra recursos. En estrecha colaboración con sus socios Schürholz y BROSE, Bihler desarrolló un nuevo tipo de proceso de fabricación para carcasas de motores eléctricos en la zona húmeda. Se utilizan en los mecanismos de los elevalunas de las puertas laterales de los automóviles. Hasta ahora las carcasas se fabricaban exclusivamente como piezas embutidas en prensas. La desventaja: se producían muchos residuos de material y lubricante. Esto significaba que ya no era posible seguir el ritmo de la creciente presión sobre los precios de los accionamientos de los elevalunas. La solución de automatización implantada con éxito en un servosistema de producción y montaje Bihler Bimeric BM 6000 ofrece ahora una solución. Las carcasas de motor se fabrican en este sistema en un proceso de flujo continuo desde el material de partida hasta la pieza terminada. El fleje de acero galvanizado se entrega desde la bobina de forma altamente dinámica y precisa mediante el avance radial de servo alimentador RZV 2.1. La pieza en bruto se punzona en la prensa servo de 400 kN, se separa y, a continuación, se forma en una herramienta de doblado dispuesta radialmente. A continuación, se calibran los componentes y se suelda la costura con láser. El siguiente paso consiste en doblar 90° las pestañas Diferentes tipos de carcasas de motores eléctricos. Foto: Bihler. atornillables de la carcasa y perforar los agujeros. Se gira la carcasa y se corta un escalón en el extremo superior de la carcasa para el tope de la tapa. Las tapas alimentadas desde la parte trasera de la máquina se colocan en este saliente mediante una unidad pick & place y, a continuación, se presionan en su sitio para crear una conexión absolutamente hermética y ajustada. Por último, una cámara inspecciona el componente y un sensor láser comprueba el cordón de soldadura. Las carcasas de motor terminadas salen del sistema cada segundo. PRODUCCIÓN CON COSTES Y PESO OPTIMIZADOS La solución Bihler-Schürholz, única en el mundo, ofrece ventajas decisivas. En comparación con el proceso de embutición profunda, el peso neto por carcasa de motor se ha reducido en un 25% y los costes de material en torno a un 30%. Esto reduce significativamente el impacto de los costes en materias primas. También se han reducido los costes de producción. Los componentes más ligeros también contribuyen a reducir el peso de los vehículos, con lo que se reducen las emisiones secundarias de CO2. Se puede prescindir por completo del aceite de embutición. Además, a diferencia de la embutición profunda, la nueva tecnología permite realizar una amplia gama de espesores de material de forma fácil y flexible, y con precisión en todo el cuerpo de la carcasa. De este modo pueden fabricarse con flexibilidad familias enteras de piezas. El gran éxito del proyecto también impulsó a Schürholz a encargar otra Bimeric BM 6000 para la producción de carcasas más grandes. Éstas también se utilizan en automóviles, pero también en accionamientos de puertas de garaje y máquinas de café. BARRAS COLECTORAS CON UN 50% MENOS DE MATERIAL Además de las carcasas de motor fabricadas con fleje de acero, la tecnología de Bihler también permite fabricar barras colectoras para la distribución de energía en coches eléctricos de forma especialmente económica a partir de cobre y ahorrar una gran cantidad de material. Como parte de su reorientación hacia la e-movilidad, un importante proveedor mundial de automoción se puso en contacto con Bihler con el requisito de realizar opciones de producción para un gran número de variantes de barras colectoras en un plazo de nueve meses y, al mismo tiempo, cumplir los más altos estándares de eficiencia de material. La tarea era ambiciosa, pero factible con la implementación de las herramientas
18 ESTAMPADO Y DOBLADO en el sistema estandarizado Leantool. La solución de fabricación eficiente y flexible de Bihler, que el proveedor de la industria del automóvil utiliza ahora para producir sus barras colectoras, logró el resultado deseado. Bihler pudo cumplir el apretado calendario gracias a su red de socios Leantool. RADIAL Y LINEAL EN UNA SOLA MÁQUINA El fabricante sólo necesita una servomáquina GRM-NC de estampado y doblado para las distintas variantes de componentes. La máquina universal está equipada con seis carros NC y dos prensas de 400 kN. Debido a sus geometrías y dimensiones más pequeñas, la mitad de las variantes de barras colectoras se fabrican con herramientas de doblado Leantool radiales. Con ellas, las unidades NC con los punzones se disponen en círculo alrededor del centro de doblado. La gran ventaja: en la producción radial, el ancho de la materia prima se corresponde con el de la pieza. En el caso de las barras colectoras, que se fabrican con cobre puro de cuatro milímetros de espesor, se ahorra hasta un 50% de material costoso en comparación con la producción con fleje ancho. Sólo se utiliza una servoprensa con el correspondiente número de bastidores de corte Meusburger estandarizados. La otra mitad de las barras colectoras se realiza con el sistema lineal Leantool debido a la mayor longitud de sus componentes y a los pasos de doblado adicionales. Para cada una de las variantes se dispone de tres módulos de doblado L250 y dos bastidores de corte en las dos servoprensas. En la producción lineal, se pueden realizar longitudes de proceso de más de 2.000 mm en la compacta GRM-NC para un gran número de pasos de conformado. Los cortos tiempos de cambio de una variante a otra son de una hora a una hora y media. Los usuarios también se benefician de un elevado ahorro de material en la producción lineal. Este es de hasta el 33%, ya que una sola banda portadora es suficiente en el proceso de producción. Las herramientas de doblado radial y lineal Leantool convencen además por su reducido número de componentes y su elevada proporción de piezas estándar de hasta el 70%. n Barras colectoras en varios diseños. Foto: Bihler. La producción radial de las barras colectoras en un GRM-NC ahorra un 50% de material. Foto: Bihler.
PATROCINADORES: EVENT PARTNERS: MEDIA PARTNER: COLABORADORES: 19 NOV’ 2024 TEATRO FEDERICO GARCÍA LORCA • GETAFE (MADRID) aspromec.org
Fábrica digital. Máquina Dynamicline fiber con automatización de carga y descarga simultánea, almacenamiento y sorting con paletización. 20 PUBLIRREPORTAJE TCI CUTTING AUTOMATIZA LAS PLANTAS DE PRODUCCIÓN DE SUS CLIENTES Y LAS CONTROLA CON SU SOFTWARE DE PRODUCCIÓN MANAGER PRO® TCI Cutting, fabricante de sistemas de automatización y máquinas de corte en Valencia, automatiza las plantas de producción de sus clientes consiguiendo controlar y optimizar sus resultados gracias a su software de gestión de la producción Manager PRO®. Expertos en acompañar a sus clientes de transformación de chapa en sus estrategias de automatización y digitalización de sus fábricas, TCI Cutting apuesta por la fabricación integral de todas sus máquinas de corte y sistemas de automatización, asi como por el desarrollo propio de su software en su fábrica de Guadassuar (Valencia). CARGA Y DESCARGA SIMULTÁNEA ULTRARRÁPIDA El sistema automatizado de carga y descarga simultánea ultrarrápida destaca por su gran versatilidad, al poder trabajar tanto con chapa fina, media y gruesa, gracias a la total accesibilidad del sistema a la mesa de corte. Su configuración garantiza no solo el acceso del operario a los cuatro lados de la mesa sino también el acceso de un puente grúa sobre la misma, para retirar piezas grandes y pesadas en caso de trabajos que así lo requieran. ALMACENAMIENTO AUTOMATIZADO Y CLASIFICACIÓN INTELIGENTE DE PIEZAS CON PALETIZACIÓN El crecimiento modular de los sistemas de automatización de TCI Cutting permite integrar un posterior sistema de almacenamiento automatizado con torres de hasta cuarenta bandejas cada una. Además, la isla de producción automatizada de corte, carga y descarga simultánea y almacenamiento puede acabar con un sistema automatizado de clasificación inteligente de piezas con paletización integrada, Automation Systems Smart Sorting®. Este es gestionado mediante Inteligencia Artificial donde la clasificación de piezas y la paletización se ejecutan al mismo tiempo convirtiéndose en el sistema más rápido del mercado.
Dynamicline Fiber, máquina de corte láser automatización de carga y descarga simultánea y almacenamiento 21 PUBLIRREPORTAJE PERFECTA INTEGRACIÓN ENTRE MÁQUINAS DE CORTE Y SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN La fabricación local de sus máquinas de corte y sistemas de automatización garantiza la perfecta y rápida integración de todas sus soluciones. Con potencias láser que van hasta las altas potencias, la productividad, reducción de costes y máxima fiabilidad alcanzan rápidos retornos de la inversión. En relación a sus máquinas, tanto de tecnología láser como de waterjet, dan respuesta a todo tipo de necesidad de corte del mercado, por material, espesor, tipología de producto, sector o tamaño. Esto ha permitido la implantación de sus máquinas de corte en más de veintiocho países y el acceso a un conocimiento profundo y de primera mano de las múltiples necesidades en los diferentes mercados. Algunas de las máquinas más demandadas entre los clientes son, la Dynamicline Fiber®, máquina de corte láser de alta productividad 24/7 con aceleración 4G, puente de fibra de carbono y motores lineales; la Smartline Fiber®, máquina de corte láser de alta flexibilidad de corte y altamente compacta, la máquina de corte láser para piezas de tamaño XXL, Speedline Fiber®, o la máquina de corte waterjet combinada con plasma HD para piezas grandes y de crecimiento modular, BP-H®, entre otras. MÁQUINAS ALTAMENTE AUTÓNOMAS GRACIAS A SUS FUNCIONES INTELIGENTES Las funciones inteligentes y desarrollos tecnológicos de las máquinas garantizan su autonomía y beneficios como, Energy Cut Gas Mix 2.0® - función integrada dentro de la máquina que permite el ahorro de consumo de gas de hasta un 70% con aumento de hasta un 30% de la velocidad en cortes de piezas de acero al carbono con oxígeno y nitrógeno, el Nozzle Control 2.0® para el diagnóstico automático de la boquilla mediante Inteligencia Artificial, o el Rage Cut 2.0® - corte láser de alta potencia ultra-rápido para piezas de gran espesor en acero al carbono que incrementa la velocidad hasta un 40%, entre muchos otros. TCI Cutting con fábrica y showroom en Valencia, es referente mundial en la fabricación de máquinas de corte láser y waterjet, sistemas de automatización de la producción a medida y escalables, así como software de gestión de la producción para la toma de decisiones autónomas y estratégicas; y acompaña a sus clientes en sus procesos de transformación digital y optimización de sus fábricas en su camino hacia una Smart Factory. HQ: C/Colón, 113 · 46610 · Guadassuar (Valencia) España Telf: +34 962 57 22 90 · Fax: +34 962 570 394 WWW.TCICUTTING.COM | CONTACT@TCICUTTING.COM La completa digitalización del proceso refuerza la eficiencia, flexibilidad y productividad de la planta de producción y de toda la fábrica transformándola en una fábrica inteligente o Smart Factory. n Manager PRO®: control y optimización de la producción. FÁBRICA CONTROLADA POR EL SOFTWARE DE GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN MANAGER PRO® Ambos, las máquinas y los sistemas de automatización, son controlados y optimizados por el software de gestión de la producción Manager PRO® que consigue la total trazabilidad del ciclo productivo y sus fases en tiempo real para su rápida adaptación a la demanda y su gestión por datos para toma de decisiones estratégicas.
22 I+D Un nuevo sistema revoluciona la producción de placas bipolares gracias a la estampación en rollo Los sistemas de pilas de combustible respetuosos con el clima, que en el futuro alimentarán máquinas como los vehículos, siguen siendo escasos y caros hoy en día. Ello se debe, entre otras razones, al complejo y costoso proceso de fabricación de placas bipolares, un componente clave en electrolizadores y pilas de combustible, necesario para muchos sistemas de hidrógeno. El Instituto Fraunhofer de Máquinas-Herramienta y Tecnología de Conformado IWU ha dado un gran paso adelante en la reducción de costes y la producción en serie de placas bipolares con la introducción de un innovador sistema de estampado en rollo: BPPflexRoll. Estampado en rollo de placas bipolares utilizando BPPflexRoll. En la nueva tecnología desarrollada, la estructura de la placa bipolar es estampada por un par de rodillos. Foto: Fraunhofer IWU. Las pilas de combustible de hidrógeno son muy eficientes. Utilizan hidrógeno y oxígeno para producir electricidad y alimentar máquinas como los vehículos ecológicos. Los electrolizadores invierten este proceso utilizando energía eléctrica para dividir el agua en hidrógeno y oxígeno. Ambos tipos de sistemas de hidrógeno requieren placas bipolares (BPP), que incluyen dos componentes clave de conversión: el conjunto de electrodos de membrana (MEA), en un sistema de pila de combustible, y la membrana recubierta de catalizador (CCM), en un electrolizador. En una pila de combustible, la estructura de doble pared de las placas bipolares permite que el oxígeno y el hidrógeno fluyan a ambos lados de la MEA mientras el agua enfría la pila. El problema es que el proceso actual de producción de placas bipolares es caro, lo que impide la aplicación de la tecnología del hidrógeno y, por tanto, por ejemplo, el uso generalizado y rentable de vehículos de pila de combustible propulsados por hidrógeno. Este potencial solo puede liberarse si se abarata el coste de la producción en serie de los componentes básicos implicados. Los investigadores de Fraunhofer IWU en Chemnitz, en colaboración con Profiroll Technologies GmbH, han desarrollado un prototipo de sistema de estampado en rollo: BPPflexRoll. La línea de producción ya está en marcha en Fraunhofer IWU. Ya está equipada con tecnología de control y un concepto operativo que se ajustan a una instalación industrial en puntos clave. El sistema consta de tres portabobinas y requiere un espacio de instalación de 4.500 x 3.300 mm.
23 I+D EL PROCESAMIENTO CONTINUO SUSTITUYE A LA PRODUCCIÓN DISCONTINUA POR LOTES Una de las razones por las que las BPP metálicas son tan caras es que se producen en lotes discontinuos. “Cada placa bipolar consta de dos mitades de acero inoxidable. Las estructuras para el flujo de gas y la disipación de calor se estampan en las mitades mediante un proceso de conformado discontinuo y, a continuación, se unen. Nuestro sistema de gofrado en rollo tiene el potencial de sustituir estas cadenas de procesos discontinuos o pasos de producción por un proceso continuo. Sin paradas ni arranques, este proceso permitirá una producción de gran volumen unitario”, explica Stefan Polster, jefe del grupo de Procesado de Chapa Metálica y Diseño de Herramientas de Fraunhofer IWU. “Una de las principales ventajas del estampado en relieve es la mayor velocidad del proceso. Se pueden producir hasta 120 medias placas BPP por minuto”, señala Robin Kurth, director del Grupo de Máquinas de Conformado de Fraunhofer IWU. Los investigadores esperan que este cambio en los métodos de producción reduzca a la mitad los costes de fabricación de las BPP. En la tecnología recién desarrollada, la estructura de la placa bipolar se embute utilizando un par de rodillos, con la banda metálica delgada como una oblea corriendo continuamente entre ellos. Uno de los rodillos de formación se define como el punzón y el otro como la matriz. Dado que los rodillos utilizados para formar los canales de flujo sólo tienen aproximadamente una línea de contacto con la pieza, el conformado paso a paso puede reducir las fuerzas del proceso una media de diez veces en comparación con el estampado convencional. El resultado es una tecnología de máquina más pequeña y de menor coste. La flexibilidad es otra de las ventajas del sistema: El número de juegos de rodillos necesarios puede ajustarse individualmente en función de la geometría de las placas bipolares. MÁQUINA DE CONFORMADO COGNITIVO CON SISTEMA DE SUPERVISIÓN INTEGRADO Con el nuevo sistema piloto, los investigadores de Fraunhofer IWU también están dando un paso importante hacia las máquinas de conformado cognitivo, que pueden utilizar sensores y algoritmos inteligentes para supervisarse y controlarse a sí mismas. “A diferencia de los sistemas anteriores, en el futuro supervisaremos la calidad de la BPP en tiempo real capturando, consolidando y analizando los parámetros del proceso con sensores”, afirma Kurth. La principal ventaja de este método es la alta velocidad del proceso, que conduce a un aumento sustancial de la producción de cantidades unitarias, economías de escala y, en última instancia, costes significativamente más bajos. Foto: Fraunhofer IWU. A continuación, los datos se procesarán y se podrán utilizar mediante soluciones en la nube. Las primeras placas bipolares producidas con la instalación ya se están probando en pilas de combustible en el Instituto Fraunhofer de Sistemas de Energía Solar ISE de Friburgo. Con BPPflexRoll, los investigadores están allanando el camino para la producción en serie de placas bipolares de alta eficiencia y bajo coste. n
24 PLEGADO Y CORTE AMADA lidera la revolución tecnológica en el sector del procesado de chapa con sus soluciones innovadoras Los avances en las tecnologías de plegado, automatización y corte están transformando la forma en que se procesa la chapa, al permitir a las empresas no solo mejorar su rendimiento, sino también cumplir con las exigencias de un mundo cada vez más preocupado por la sostenibilidad. En este sentido, AMADA Maquinaria Ibérica presenta soluciones innovadoras diseñadas para facilitar el camino hacia una fabricación más flexible, eficiente y competitiva, dando respuesta a las necesidades del mercado. La automatización se ha convertido en uno de los principales aliados de la industria. En las últimas dos décadas, las empresas del sector industrial han enfrentado la necesidad de transformarse, adoptando nuevas tecnologías y formas de operar que no solo optimicen su eficiencia, sino que también sean sostenibles y les permitan mantener su rentabilidad a largo plazo. En este contexto, el papel de los fabricantes de soluciones para la industria, cobra una mayor importancia día a día. Y es que el desarrollo y adopción
25 PLEGADO Y CORTE de nuevas soluciones a la vanguardia de las innovaciones del momento son la única manera que tienen las distintas empresas industriales de dar respuesta a la creciente demanda de procesos más sostenibles y eficientes. Tendencias a las que compañías como AMADA Maquinaria Ibérica han sabido responder acelerando el desarrollo de soluciones avanzadas en la maquinaria y los procesos asociados al trabajo con chapa. SOLUCIONES DE AMADA MAQUINARIA IBÉRICA PARA UN SECTOR INDUSTRIAL MÁS SOSTENIBLE, EFICIENTE Y COMPETITIVO Entre las innovaciones más notables presentadas por la compañía, destaca su trabajo en el desarrollo de plegadoras eléctricas. Una solución que ha ganado protagonismo gracias a su eficiencia energética y precisión. En esta línea, la nueva plegadora totalmente eléctrica de 3 metros EGB1303ATC, es quizás el mejor ejemplo de las posibilidades que ofrece este tipo de soluciones; permitiendo que el operador no tenga que preparar la máquina gracias a una programación que se puede realizar de manera íntegra desde la oficina técnica. De esta manera, el operador solo carga el programa, y la máquina se preparará por sí sola, garantizando además un plegado realmente rápido y preciso, gracias al sistema de accionamiento eléctrico, patentado y desarrollado por AMADA. Una funcionalidad que elimina los habituales retrasos en las plegadoras hidráulicas tradicionales. A diferencia de las plegadoras hidráulicas tradicionales, que dependen de sistemas de bombeo y aceite hidráulico para aplicar la presión necesaria, las plegadoras eléctricas utilizan servomotores para generar la fuerza de plegado, permitiendo un control más preciso de los movimientos y la fuerza aplicada. Esto se traduce en una mayor repetitividad y calidad en los resultados, como una reducción más que significativa del consumo de energía en comparación con los sistemas hidráulicos. Esta solución contribuye a una mayor sostenibilidad en los procesos productivos, uno de los ejes centrales en la mayoría de las industrias que utilizan la tecnología para transformar chapa, como la automotriz, la aeronáutica y la construcción. En éstas, consumidores y reguladores exigen procesos de producción que minimicen el impacto ambiental y reduzcan el consumo de energía, lo que ha generado una necesidad de innovación en el manejo y la transformación de dicho material. AUTOMATIZACIÓN Y DIGITALIZACIÓN: ESTRATEGIAS PARA MEJORAR LA EFICIENCIA Y LA CALIDAD La automatización se ha convertido en uno de los principales aliados de la industria gracias a su capacidad de aumentar significativamente la velocidad de producción a la vez que reduce los errores y mejora la calidad del producto final. Todo ello sin olvidarnos de una serie de beneficios evidentes como la optimización del uso de materiales, reduciendo el desperdicio y contribuyendo a una producción más sostenible, o su capacidad de operar de manera continua, aumentando la productividad y minimizando los tiempos de inactividad. Una tendencia en la que AMADA también se ha situado como pionera tecnológica con su nueva versión del TK, el TK II. Una línea láser totalmente automática que permite recoger piezas del láser de hasta 2,5 metros por 1,25 de ancho. Mediante el programa de producción establecido en la oficina técnica, el operador solo necesita cargar el material en la torre para que, tras haberse cortado en el láser, el dispositivo TK II recoja las piezas una por una de forma autónoma y las coloque hasta en ocho palés diferentes. Proporcionando, más allá de las ventajas anteriormente mencionadas, una mayor seguridad a los operarios, a la par que permite que estos se centren en tareas donde puedan aportar un mayor valor. n La firma ha sabido responder acelerando el desarrollo de soluciones avanzadas en la maquinaria y los procesos asociados al trabajo con chapa Estas y otras innovaciones tecnológicas desarrolladas por AMADA podrán verse en EuroBLECH: pabellón 12, stands D06-F06 y D02-F02
26 PLEGADO Y CORTE Jordão confía en Trumpf para su producción de equipos de refrigeración A lo largo de 42 años, Jordão ha crecido desde cero hasta convertirse en el principal fabricante de equipos de refrigeración estándar y personalizados. En este proceso, la constancia y el sentido de familia han desempeñado un papel fundamental. Ahora, la empresa familiar quiere incrementar significativamente su volumen de negocio de aquí a 2026. Para lograr este objetivo, los portugueses están invirtiendo como nunca antes, apostando por la automatización y la interconexión digital de Trumpf. Sabrina Schilling, Trumpf Group Communications En medio de una frase, Isidro Lobo se gira y busca algo. La pregunta planteada versaba sobre los valores que encarna su empresa. Poco tiempo después, el gerente del fabricante de mobiliario frigorífico Jordão está de nuevo presente, abierto al diálogo y de excelente humor. Sostiene en sus manos un pequeño letrero en el que aparecen exactamente esos valores: actitud positiva, ambición, espíritu de equipo, integridad y excelencia. A ellos se añade la misión de la empresa: “Crear las mejores soluciones para conservar y exponer alimentos. Transformar los retos en soluciones. Respetar el medio ambiente”. Cada nuevo trabajador que se incorpora a la empresa recibe este cartel. De esta forma, Lobo quiere, ante todo, demostrar una cosa: Jordão no solo predica valores, sino que también da ejemplo a sus trabajadores desde el primer día en la empresa. Innovadora célula de plegado de alta velocidad: la TruBend Cell 7000 es un sistema compacto con el que se pueden doblar piezas pequeñas de forma rentable y altamente dinámica.
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