AERONÁUTICA 15 Metodología para componentes de bancos de ensayos: Simultaneando procesos Cuando se trata de componentes de tan alto valor añadido como el que aquí nos ataña, la simultaneidad de diversos procesos o etapas de la cadena productiva con retroalimentación intercomunicada entre ellos puede ser una solución, no sólo para alcanzar los requisitos de excelencia, sino que también para optimizar el proceso de producción de una manera circular, como una rueda que no deja de girar. En este caso, se plantea un ciclo combinado de los procesos de mecanizado con los procesos de metrología y control, realizando un feedback constante entre ellos que permita realizar correctivos in situ. La figura 4 recoge la metodología diseñada, combinando los procesos de fabricación que detallaremos más adelante con dos técnicas de inspección: máquina de medir por coordenadas (CMM) y escaneado. De esta manera, se pueden utilizar las observaciones y resultados que se van obteniendo durante el diseño del mecanizado sirven como inputs a la hora de abordar las estrategias de medición, y viceversa. Es importante remarcar que, tal y como se muestra en la metodología, las piezas pasan por diferentes máquinas a lo largo del proceso, lo que puede suponer problemas de alineamiento y posicionamiento en cada una de las distintas etapas. Este problema se podría reducir/simplificar si las mediciones se pudiesen realizar dentro del mismo centro de mecanizado, aplicando un algoritmo con acciones correctivas y preventivas. Comportamiento aerodinámico y elementos de unión: dos grandes quebraderos de cabeza A nivel de calidad, las cotas de mayor exigencia dimensional se encuentran en aquellas zonas de contacto con otros elementos o críticas para el funcionamiento. Por lo que vamos a centrarnos en abordar la óptima fabricación del perfil aerodinámico que se genera en la superficie (exigencia de funcionamiento) y la cola de milano que permite ensamblar el elemento en un disco rotativo (zona de unión). Por un lado, el perfil aerodinámico supone uno de los mayores retos debido a su complicada geometría. Dicha geometría combina los desafíos derivados de las paredes delgadas (gran esbeltez, vibraciones, marcas de mecanizado, flexión tanto de herramienta como de pieza durante el corte, etc.). Para lograr un acabado preciso y consistente, se ha mantenido una trayectoria constante en la operación de acabado, garantizando que la herramienta mantenga un contacto continuo con la pieza en todo momento. Esto es fundamental para evitar discrepancias en la superficie final, conocidas como discontinuidades o mismatches. El sobreespesor es relativamente alto en comparación con otras operaciones de acabado en diferentes piezas, lo que se traduce en una mayor rigidez de la pieza, Figura 4. Metodología fabricación álabe.
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