INTERNET DE LAS COSAS 62 estabilización requerido por la extru- sora para llegar a valores de profilometría adecuados. Este proceso es un tanto manual, ya que el operario solo dispone de su conocimiento para determinar si la condición de las extrusoras es adecuada para comenzar a extruir y para identificar las mejores consignas para cada receta. En def initiva, la ejecución de cada nueva extrusión con cambio de receta puede suponer un importante coste de prueba y error, en donde la decisión pasa por hacer varias iteraciones en el proceso hasta identificar unos parámetros que permitan iniciar el proceso con las suficientes garantías de calidad. Refinar este procedimiento requiere una mayor experimentación, lo que implica parar la producción para hacer varios ensayos buscando ajustar la consigna, con su consiguiente coste. ¿La alternativa? Ejecutar esas extrusiones de forma virtual. Es decir, emplear modelos capaces de simular la operación de la extrusora. Estos modelos subrogados, que se generarán a partir de los datos de operación existentes, sirven para identificar las mejores consignas de operación a partir del uso de algoritmos de optimización. LA SOLUCIÓN: MODELOS SUBROGADOS En Tekniker hemos trabajado en una modelización subrogada que ayude al operario a reducir el tiempo de estabilización y la cantidad de rechazo. Para poder hacerlo, en primer lugar es necesario evaluar si existe un conjunto de datos suficientemente representativo de la variabilidad del problema y luego extraer los indicadores que realmente representan el sistema. Gracias al trabajo previo de digitalización, disponíamos para este fin de hasta tres años de datos de extrusiones con la suficiente calidad que representan la variabilidad del proceso en infinidad de combinaciones de condición y consigna sobre cientos de recetas diferentes. Sin embargo, estos datos o señales en crudo son datos no estructurados y, para que sean susceptibles de ser empleados por modelos de datos o inteligencia artificial, es preciso dotarlos de estructura. Para ello, se realiza una extracción de indicadores, que consiste en extraer la información relevante de esas señales que refleje el estado de la extrusión. Para este paso se requiere tener una estrecha colaboración entre expertos de dominio, que conocen los factores que afectan a su proceso, y analistas, que codifican esos factores a modo de indicadores estructurados. Así, una vez efectuada la extracción de características y de acuerdo con los expertos de dominio, se distinguen 3 tipos de indicadores: • Indicadores de condición: que reflejan la situación de cada extrusora antes de relanzar el sistema. • Indicadores de consigna: que reflejan la consigna introducida por el operario. • Indicadores de calidad: que reflejan el resultado de la extrusión. Puesto que el reto del operario consiste en determinar la adecuación de las extrusoras y determinar las mejores consignas de comienzo de extrusión, se decide dividir el problema y crear dos modelos: • Primero, un modelo determina si las condiciones actuales son propicias para su relanzamiento. Para ello toma las presiones y temperaturas en cada extrusora y evalúa si estas condiciones son o no adecuadas. Estemodelo se ejecuta cada 5 segundos de forma que el estado de la adecuación estimada, adecuado, parcialmente adecuado, inadecuado, Ilustración 1. El proceso de extrusión separado en etapas. Los modelos subrogados se encargan de ayudar al operador en las etapas marcadas con la ‘M’.
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