AUTOMATIZACIÓN 30 Los resultados muestran cómo la compensación de herramienta resulta ser fundamental a la hora de hacer frente a la variabilidad de las piezas y obtener así resultados homogéneos. Para la eliminación de rebabas, las tecnologías basadas en desplazamiento axial mediantemuelles permiten lograr buenos acabados cuando se combinan con geometrías de filo de corte constante. De esta manera, se logra un primer perfilado del chaflán, que posteriormente se repasa haciendo uso de cepillos, adaptando el tipo de abrasivo al material y condiciones requeridas para el acabado. Dicho esto, la evidencia muestra que aún quedan etapas por recorrer en esta carrera de fondo por la automatización. Esto pasa por integrar todas las operaciones en una misma rutina de programación, gobernada por la tecnología de medición, encargada de supervisar el estado de la pieza en todo momento para ir asignando la secuencia de operaciones necesarias hasta dar como resultado una pieza finalizada y sin defectos.n AGRADECIMIENTOS Esta publicación se enmarca dentro del proyecto Iteneo, de la convocatoria PID2019109340RB-I00 financiada por MCIN/AEI/10.13039/501100011033. Los autores agradecen al programa Hazitek del Departamento de Desarrollo Económico e Infraestructuras del Gobierno Vasco y a los fondos FEDER, a través del proyecto Faktoria. Por último, se reconoce también al grupo IT 573-22 del Gobierno Vasco. REFERENCIAS [1] Yuqian, L.; Xun, X. & Lihui, W. Smart manufacturing process and system automation – A critical review of the standards and envisioned scenarios. Journal of Manufacturing Systems, 2020, 56, 312 – 325. [2] Arunachalam, R. & Mannan, M. Machinability of nickel-based high temperature alloys. Machining Science and Technology, 2000, 4, 127 – 168. [3] Ji, W. & Wang, L. Industrial robotic machining: a review. International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 2019, 103, 1239 – 55. [4] Burghardt, A.; Szybicki, D.; Kurc, K.; Muszynska, M. & Mucha, J. Experimental study of Inconel 718 surface treatment by edge robotic deburring with force control. Strength of Materials, 2017, 49, 594 – 604. [5] Barnfather, J.; Goodfellow, MJ. & Abram, T. Development and testing of an error compensation algorithm for photogrammetry assisted robotic machining. Journal of the International Measurement Confederation, 2016,94, 561 – 77. [6] Chen, SC. & Tung, PC. Trajectory planning for automated robotic deburring on an unknown contour. International Journal of Machine Tools & Manufacture, 2000, 40, 957 – 78. [7] Beier, H. & Nothnagel, R. Development of a High-Speed Deburring Tool. Materials Science, 2004, 271–279. [8] Rodríguez, A.; González, M.; Pereira, O.; de Lacalle, LNL. & Esparta, M. Edge finishing of large turbine casings using defined multi-edge and abrasive tools in automated cells. International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 2021. [9] Mathai, G.; Melkote, S. & Rosen, D. Material removal during abrasive impregnated brush deburring of micromilled grooves in NiTi foils. International Journal of Machine Tools & Manufacture, 2013, 72, 37 – 49. [10] Tran, TT & Ha, C. Non-contact gap and flush measurement using monocular structured multi-line light vision for vehicle assembly. International Journal of Control, Automation and Systems, 2018, 16, 2432 – 2445.
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