AUTOMATIZACIÓN 24 terística especial, el robot cuenta con un cabezal de trabajo compuesto a partir de un electrohusillo y un compensador neumático, configurable en diferentes posiciones y orientado a las operaciones de pulido de piezas de tamaño medio. Para simular las condiciones de las piezas de producción, se han diseñado piezas test para ensayos, a las que se realizan las mismas operaciones de mecanizado previas para recrear las rebabas habituales presentes en este tipo de componentes de turbomaquinaria. Se emplean 4 insertos cerámicos RNGN1207 en un portaherramientas RNIW-03-06R para realizar el planeado a una velocidad de 500 m/min, un avance de 0,05 mm y una profundidad de pasada de 2 mm. Tal y como se muestra en la figura 2, las rebabas generadas se distribuyen de forma alterna a lo largo del contorno de la superficie mecanizada, constituyendo un riesgo de corte en la manipulación de las piezas si no se eliminan completamente. El problema principal que se presenta en el rebabado reside en la dificultad para generar chaflanes uniformes de dimensiones controladas. El tamaño el posicionamiento de la herramienta a medida que varía la fuerza de corte [7]. Los accionamientos neumáticos e hidrostáticos permiten mantener constante la fuerza de contacto en una o varias direcciones. Sin embargo, siguen precisando de equipos auxiliares para el suministro de aire y/o aceite. Una alternativa muy extendida, pero poco estudiada a día de hoy, es el uso de portaherramientas con compensación mediante muelles de compresión, cuya integración en máquina resulta ser inmediata. Aquí, la fuerza de contacto varía proporcionalmente con la compresión ejercida, normalmente a lo largo del eje de la herramienta, en función de la constante elástica del muelle. Estos equipamientos son de gran utilidad en combinación con fresas cónicas a 90 grados, ya que el desplazamiento axial no afecta a la geometría final del chaflán. Su aplicación permite generar chaflanes uniformes en piezas cuya geometría presenta desviaciones con respecto al diseño original, tal y cómo se muestra en los resultados obtenidos en la figura 3. Las pruebas se han realizado empleando un portaherramientas de muelles intercambiables y rango de compresión de hasta 10 mm. Cómo herramientas de corte se han empleado fresas demetal duro cónicas KSK y HFJ suministradas por Pferd y Lukas respectivamente. La facilidad para el intercambio de los muelles permite seleccionar el más adecuado en función de la fuerza requerida para cada proceso. En el caso del rebabado con esta clase de herramientas, no se requieren grandes fuerzas, ya que incrementan en exceso la profundidad de pasada dando lugar a chaflanes excesivos. Los resultados publicados en The International Journal of Advanced Manufacturing Technology en 2021 Figura 2. Rebabas presentes en las piezas test. y disposición de las rebabas en cada pieza es variable, y ésta puede presentar además pequeñas variaciones en su geometría cuando se obtiene a partir de procesos de fundición [4]. Para corregir estas fuentes de variabilidad, además de las debidas al propio posicionamiento del robot, los desarrollos actuales se centran en el uso de técnicas de compensación de herramienta, que puede efectuarse de manera activa o pasiva. La compensación activa se basa en proporcionar indicaciones al sistema para que cambie de inmediato la trayectoria programada, a partir de una secuencia correctora supervisada por equipos de visión artificial [5] o control de fuerza [6]. Se trata de tecnologías que, aunque ofrecen resultados superiores a la calibración offline, su alta complejidad y difícil implementación en las cadenas de producción provoca que su uso se limite a prototipos experimentales. Los equipos de compensación pasiva carecen de un enlace directo con el controlador, facilitando su integración en toda clase de máquinas y procesos. La mayoría emplean actuadores neumáticos o mecánicos para modificar
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