XM68 Técnica y Tecnología 68

Ainara López, investigadora de la uni- dad de Tribología del centro tecnológico IK4-Tekniker explica con más detalle el proyecto BioTiDent, que forma parte de la iniciativa de proyectos transnacionales de I+D orientados a la fabricación avanzada Manunet, en la que participan 14 países y 11 regiones: De entrada, ¿cuáles son las principales característi- cas de la aleación en que están trabajando? ¿Se usa en alguna otra aplicación? La aleación desarrollada es una aleación súper-elástica de Titanio ß altamente biocompatible para el cuerpo del implante. Las tecnologías para su síntesis y el trata- miento termo-mecánico aplicado le proporcionan con alta resistencia a la fatiga mecánica y bajos niveles de desgaste, lo que repercutirá en unamayor durabilidad y una mejor calidad de vida del usuario. La aleación se ha desarrollado en el marco del proyecto, con el objetivo de obtener mejores propiedades mecáni- cas y minimizar elementos que puedan ser nocivos para la salud, como el aluminio. Al tratarse de un nuevo desa- rrollo, aún se encuentra en fase experimental y todavía no se comercializa ni se utiliza en ningún otro tipo de aplicación. Comentan que buscan 'funcionalizar' la superficie de estos implantes. ¿De qué tratamiento estaríamos hablando? ¿Supone un avance para evitar infec- ciones y complicaciones derivadas de los implantes dentales? La funcionalización de la superficie del implante consiste en dotarlo de propiedades adicionales para mejorar el comportamiento del implante y alargar su durabilidad, con el objetivo de minimizar la necesidad de realizar re-implantes. En el proyecto, se utiliza la técnica de Electro-oxidación por plasma para conseguir esta funcionalización. Por una parte, la capa de óxido de titanio generada posee una elevada dureza, en comparación con la aleación base, lo que aumenta su resistencia al desgaste, y, además, al trabajar en un ambiente hostil bastante corrosivo (por la presencia de saliva), también mejora su resistencia a tribocorrosión (efecto simultáneo de la corrosión y el desgaste). Por otra parte, lamorfología de la capa de óxido generada con esta técnica favorece el crecimiento celular, de forma que la osteointegración del implante se ve mejorada. Finalmente, para mini- mizar el efecto adverso de las bacterias presentes en el entorno oral, lo que genera infecciones que pueden dar lugar al rechazo del implante, se han incorporado a las capas de óxido agentes biocidas. Este tratamiento supone un avance importante en la búsqueda de soluciones para la implantología dental para evitar o minimizar las infecciones. ¿Y en cuanto al coste, qué repercusión puede tener en cuanto al precio final del producto? Al tratarse de un proceso en fase experimental, aunque con buenos resultados de cara a la futura escalabilidad del proceso técnicamente, hasta el momento no se ha realizado una evaluación en términos económicos del coste final del producto. Si bien la idea es optimizar el proceso de escalado a nivel industrial de manera que se pueda obtener un producto competitivo. ¿El mecanizado de estas piezas será convencional o requerirá de algún trabajo específico? En principio, la fabricación del implante no se ve alte- rada. Tanto la síntesis y el pretratamiento, como el posterior mecanizado siguen siendo los convencionales en este tipo de implantes. La única diferencia radicaría en el uso de la técnica de electro-oxidación por plasma en lugar del anodizado convencional que se aplica actualmente. Actualmente es un proyecto en fase de desarrollo. ¿Para cuándo prevén que esté disponible en el mercado? En efecto, al tratarse de un proyecto en fase de desarro- llo quedan pendientes una serie de pasos para poder disponer en el mercado de este tipo de implantes. En primer lugar, es necesario acreditar la nueva aleación como biocompatible y obtener todos los certificados pertinentes. De forma similar, también sería necesario certificar el recubrimiento desarrollado con agentes bio- cidas. Finalmente, es necesario evaluar la conveniencia del escalado del proceso de electro-oxidación por plasma a nivel económico. Con todo ello, una vez pasado todos los controles y certificaciones, podría estar disponible en el mercado en un periodo de 2-3 años. MATERIALES 10