53 COMPONENTES Y SISTEMAS Especialmente en el control de la producción, a menudo se prefieren las soluciones inalámbricas, ya que el espacio en las máquinas es limitado y la instalación de cables para conectar el sensor puede resultar difícil o no permitirse. El RCD inalámbrico de Kistler es el primero de su tipo equipado con un sensor piezoeléctrico y conectado mediante tecnología inalámbrica al dispositivo de adquisición de datos. Viene con cristales piezoeléctricos de cuatro canales para medir el par y las fuerzas en las tres direcciones (Fx, Fy y Fz). La conexión de tecnología inalámbrica de bajo consumo tiene un alcance de hasta cinco metros hasta la caja del receptor, según las condiciones del lugar. MAYOR PRECISIÓN CON SENSOR PIEZOELÉCTRICO Los sensores piezoeléctricos cuentan con un amplio rango de medición de hasta 20 kN con alta resolución (<1N) y alta sensibilidad. Esto permite a los usuarios emplear el mismo sensor en una amplia variedad de aplicaciones, desde desbaste hasta procesos de acabado. El RCD inalámbrico de Kistler tiene una frecuencia de muestreo de 10 kHz que permite capturar huellas altamente dinámicas de la medición en aplicaciones con hasta 16 000 RPM. En general, los sensores piezoeléctricos garantizanmedicionesmás precisas que otras tecnologías, como los sensores de galgas extensométricas, que tienen importantes limitaciones, especialmente cuando se miden fuerzas pequeñas y procesos dinámicos elevados. Las mediciones de alta precisión no solo son importantes para la investigación, sino también para el control de la producción. La tecnología de medición piezoeléctrica puede capturar cambios y desviaciones muy pequeños antes de que tengan un efecto significativo en la calidad del producto. ANÁLISIS DE PROCESOS AUTOMATIZADO GRACIAS A LA NUEVA PLATAFORMA DE SOFTWARE Y HARDWARE PTS El nuevo software PTS (Piezo Tool System) que acompaña al RCD inalámbrico adquiere y analiza automáticamente los datos demecanizado mientras lamáquina está funcionando. Los usuarios obtienen información óptima sobre el estado de la herramienta de corte, ya que el software proporciona un análisis automático de la tendencia de la señal. En el futuro, el sistema también podrá comunicarse directamente con la unidad de control de lamáquina para iniciar, por ejemplo, cambios automáticos de herramientas en el momento justo. Esto conduce a menos tiempo de inactividad de la máquina, una mejor rentabilidad y menos esfuerzos de mantenimiento. Además, la plataforma PTS automatiza la adquisición, el análisis y el registro de datos. Estomejorará especialmente la eficiencia de las pruebas en laboratorios y centros de investigación. n Las mediciones de alta precisión no solo son importantes para la investigación, sino también para el control de la producción
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