RECUBRIMIENTOS 8 Recubrir un acero estructural (42CrMo4 (BS)) con un acero inoxidable (316 (SS)) permite aportarle propiedades superficiales anticorrosivas a un acero que, inicialmente, no tiene DESARROLLO DE POLVOS AD-HOC PARA RECUBRIMIENTOS MONOCAPA EN LASER CLADDING Los distintos tipos procesos de fabricación aditiva están indiscutiblemente en auge dentro de la industria metalúrgica. Las dos técnicas que más contundentemente se están imponiendo son el Selective Laser Melting o SLM y el Laser mediated Direct Energy Deposition o L-DED. Habiendo superado ya la barrera del I+D y habiéndose integrado en procesos industriales, se espera que esa integración siga aumentando de forma exponencial a lo largo de los próximos años. Sin embargo, para lograr que esto sea una realidad existen problemas inherentes a estas nuevas técnicas de fabricación que deben ser solventados en primera instancia, de forma que la producción mediante estas tecnologías sea costo-efectiva. Dr. Xabier Lasheras, Tecnologías de Conformado. Centro de Investigación Metalúrgica Azterlan PROBLEMÁTICA DE DILUCIÓN SUBSTRATO-RECUBRIMIENTO Como es sabido, la tecnología L-DED se basa en la adición de polvo metálico sobre un substrato al mismo tiempo que se funde el polvo añadido y la superficie del substrato mediante energía aportada por un láser. De esta fusión se genera una unión metálica entre el material aportado y el substrato. Una de las principales aplicaciones de la técnica L-DED es la de producir piezas bimetálicas, es decir, componentes que posean un núcleo de un material, con sus propiedades correspondientes, y un material de recargue diferente, con sus propias características. En estos casos, las propiedades superficiales de la pieza producida dependerán, principalmente, de la composición química del metal añadido en formato polvo, que se pretende que sea el material superficial de la pieza final. No obstante, al igual que sucede en procesos de soldadura, la aportación de energía mediante láser y la consecuente fusión parcial de la superficie del substrato induce que el material en polvo aportado como recargue se mezcle parcialmente con el primero, resultando en un material mixto. A este fenómeno se le denomina efecto de dilución y su dimensión es dependiente de la parametrización empleada durante el proceso y de los materiales (substrato y material de recargue) involucrados en el proceso. El efecto de dilución se visualiza en la micrografía mostrada en la imagen 1. Esta mezcla causada por el efecto de dilución modifica la composición química del material de recargue, alterando las propiedades superficiales que se pretendía aportar a la pieza, pudiendo llegar a quedar fuera de las especificaciones buscadas. El método actualmente existente para contrarrestar este efecto de dilución es el de añadir capas sucesivas del material de recargue. De esta manera, al aportar la primera
RkJQdWJsaXNoZXIy Njg1MjYx