TS18 - Técnica y Tecnología para Tratamientos Térmicos y de Superficies

32 CORROSIÓN POR QUÉ SE OXIDA EL ACERO INOXIDABLE La explicación obvia es porque no es resistente al agente corrosivo que lo ataca. Puede ser, en efecto, que el acero, en esa aleación concreta, no tolere la sustancia con la que entra en contacto, por eso existen distintas composiciones: 304, 308, 316… Este es un problema que se resuelve con diseño y con la elección del material adecuado. Pero, ¿por qué se corroen piezas de materiales que están diseñados para resistir sustancias específicas cuando se encuentran con estas, o lo hacen antes de tiempo? Y la respuesta es: porque la capa pasiva que protege el inoxidable está dañada o es discontinua en el momento del contacto con el producto agresor. Estos son algunos ejemplos de las incidencias que pueden dañar la citada capa de óxido de cromo: la destruyen, siquiera parcialmente, e impiden su regeneración: Existen varios tipos de corrosión: intergranular, bajo tensiones, por picaduras, en resquicios, por contaminación cruzada (contacto con hierro)… Y también hay una serie de contaminantes que impiden la adecuada regeneración de la capa pasiva: polvo y suciedad, escorias, aceite y grasa, residuos de adhesivo, restos de pintura o rotulador, marcas de tiza; así como el sobrecalentamiento por soldadura, que empobrece el material en cromo. Todo lo anterior presenta una panorámica bastante elocuente que nos sirve para entender los parámetros que deberemos tener en cuenta para asegurarnos de que un acero inoxidable, en efecto, es inoxidable. CÓMO REDUCIR AL MÍNIMO LA CORROSIÓN EN EL ACERO INOXIDABLE Las piezas suelen ser suministradas por el fabricante en unas buenas condiciones de limpieza y pasivado, sin embargo, la manipulación posterior, desde el transporte hasta su procesamiento (corte, doblado, taladrado, marcado, soldeo…) deterioran su estado inicial. Todo el equipo construido (puede ser una chapa o todo un conjunto) deberá ser meticulosamente limpiado a fondo para eliminar toda contaminación producida por óxidos, polvo de hierro, partículas procedentes de herramientas, fundente de soldadura, suciedades y sustancias orgánicas. Esto se puede realizar fácilmente mediante un decapado. La limpieza química suele ofrecer mejores resultados contra la corrosión debido a que los métodos mecánicos (esmerilado, pulido y chorreado) tienden a producir una superficie más rugosa, con microporos que pueden facilitar la contaminación. Por ello, incluso después de una limpieza mecánica, es muy conveniente un pasivado, o un decapado+pasivado, para obtener la máxima resistencia a la corrosión. n Corrosión intergranular. Corrosión por picadura. Corrosión en resquicios.

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