El desbarbado por láser aumenta la calidad de los componentes Desarrollo de polvos ad-hoc para recubrimientos monocapa en Laser Cladding 2024/2 TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES / 18 www.interempresas.net Rösler International GmbH & Co. KG (sucursal en España) | Roma 7 | 08191 Rubí | España Tel. +34 935 885 585 | comercial-es@rosler.com | www.rosler.com Acabado en masa | Granallado | AM Solutions después Ra = aprox. 0,1 µm antes Ra = aprox. 4,5 µm Surf-Finisher Rösler – para el acabado automatizado y de precisión de piezas individuales El acabado superficial está en nuestro ADN Acabado profesional para la industria aeroespacial
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SUMARIO DL B 11491-2022 ISSN Revista: 2938-1185 ISSN Digital: 2938-1193 «La suscripción a esta publicación autoriza el uso exclusivo y personal de la misma por parte del suscriptor. Cualquier otro reproducción, distribución, comunicación pública o transformación de esta publicación sólo puede ser realizada con la autorización de sus titulares. En particular, la Editorial, a los efectos previstos en el art. 32.1 párrafo 2 del vigente TRLPI, se opone expresamente a que cualquier fragmento de esta obra sea utilizado para la realización de resúmenes de prensa, excepto si tienen la autorización específica. Diríjase a CEDRO (Centro Español de Derechos Reprográficos) si necesita reproducir algún fragmento de esta obra, o si desea utilizarla para elaborar resúmenes de prensa (www.conlicencia.com; 91 702 19 70/93 272 04 47)» Revista bimensual EL DESBARBADO POR LÁSER AUMENTA LA CALIDAD DE LOS COMPONENTES 16 HENKEL COMBINA LA PASIVACIÓN DEL METAL Y EL PRETRATAMIENTO EN UN SOLO PASO PARA UNA EFICIENCIA SOSTENIBLE 38 UNA NUEVA CONFERENCIA ESPECIALIZADA PRETENDE TRANSFERIR CONOCIMIENTOS A LA PRODUCCIÓN DE ÓPTICA BASADA EN LÁSER 48 16 38 48 Director: Ibon Linacisoro Coordinación Editorial: Esther Güell Coordinación Comercial: Víctor Zuloaga, Hernán Pérez del Pulgar, Yuri Barrufet, Laura Rodríguez Edita: Director Ejecutivo: Aleix Torné Director Comercial: Marc Esteves Director Área Industrial: Ibon Linacisoro Director de Área Agropecuaria: Ángel Pérez Director Área Construcción e Infraestructura: David Muñoz Directora Área Tecnología y Medio Ambiente: Mar Cañas Directora Área Internacional: Sònia Larrosa www.interempresas.net/info comercial@interempresas.net redaccion_metal@interempresas.net Director General: Albert Esteves Director de Desarrollo de Negocio: Aleix Torné Director Técnico: Joan Sánchez Sabé Dirección Administrativa: Xavier Purrà Director Logístico: Ricard Vilà Controller: Elena Gibert Director agencia Fakoy: Alexis Vegas Amadeu Vives, 20-22 08750 Molins de Rei (Barcelona) Tel. 93 680 20 27 Delegación Madrid Santa Leonor, 63, planta 3a, nave L 28037 Madrid Tel. 91 329 14 31 Delegación Lisboa (Induglobal) Avenida Defensores de Chaves, 15, 3.º F 1000-109 Lisboa, Portugal www.grupointerempresas.com Audiencia/difusión en www.interempresas.net auditada y controlada por: Interempresas Media es miembro de: La revolución ‘verde’ llega a los hornos industriales de la mano de Ipsen 4 Desarrollo de polvos ad-hoc para recubrimientos monocapa en Laser Cladding 8 Conocimientos básicos del recubrimiento en polvo 12 Mestres Pintura Industrial implementa en España el primer sistema IPS de Wagner 40 Postprocesado en impresión 3D 42 Renault Flins invierte en una máquina S1 de AM-Solutions 46 Weber presenta la desbarbadora TTSC Plus 18 Henkel presenta una tecnología de limpieza y recubrimiento en un solo paso 20 Ecoclean garantiza la efectividad de la limpieza a través de ultrasonidos 22 Los sistemas de limpieza y desengrase automáticos Teknox actúan eficazmente en sectores como el ferroviario 26 La revolución verde llega a la industria de las lavadoras 28 Breves anotaciones sobre desengrasado, decapado y pasivado de acero inoxidable 30 Los requisitos de datos del bucle térmico 34
4 TRATAMIENTOS TÉRMICOS La revolución ‘verde’ llega a los hornos industriales de la mano de Ipsen Ipsen International, compañía especializada en el desarrollo y fabricación de hornos para tratamientos térmicos con centros de excelencia en Alemania y Estados Unidos, ha desarrollado una nueva tecnología que permitirá a las empresas optimizar su producción, reducir sus emisiones de CO2 y NOx y, al mismo tiempo, minimizar su dependencia del gas natural y de los países productores. Paul van Doesburg, CEO de Ipsen, y Michael Simon, responsable de Ventas de la compañía, acompañaron en las primeras jornadas de BIEMH a los responsables de Proycotecme, distribuidores del fabricante internacional de tecnologías de tratamiento térmico, para presentar esta tecnología que está llamada a revolucionar el mundo del tratamiento térmico: ATLAS Green. Esther Güell Paul van Doesburg, director general de Ipsen (izquierda), y Michael Simon, jefe de Ventas de la empresa, en el stand de Proycotecme en la última BIEMH celebrada a principios de junio de 2024.
5 TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES TRATAMIENTOS TÉRMICOS Conscientes de que el tratamiento térmico es el proceso que más energía consume en muchas plantas de producción y que, sin duda, será el más afectado por la inminente transición energética que tendrán que llevar a cabo las empresas, apostaron por desarrollar una tecnología que permita llevar a cabo esta transición con éxito. “Con la idea de reducir las emisiones del proceso, lo que al mismo tiempo reduce el consumo de gas y minimiza la dependencia y, además, ofrece a las empresas la máxima flexibilidad posible a la hora de elegir la fuente de energía más eficiente en cada momento, nació ATLAS Green”, explica Paul van Doesburg, CEO de Ipsen. El objetivo no era otro que conseguir que los hornos de Ipsen pudieran elegir, a través de su propio software, el mejor proceso en cada momento para reducir tanto los costes como las emisiones de gases contaminantes. El resultado: ATLAS Green, que puede trabajar en modo eléctrico o con diferentes tipos de gas en función de la disponibilidad, el coste y las necesidades energéticas. ELECTRICIDAD SÍ, PERO NO ÚNICAMENTE Uno de los retos a los que se enfrentaban en Ipsen era evitar pasar de la dependencia total del gas a la electricidad. Y uno de los principales inconvenientes de la electricidad renovable es su baja capacidad de almacenamiento y la necesidad de recarga... “Si tenemos en cuenta que los equipos de los hornos industriales deben poder trabajar 24 horas al día, 7 días a la semana, era claramente un problema porque nunca podrían funcionar sólo con energía renovable y dependerían del precio de la electricidad, algo especialmente peligroso para la industria viendo su evolución en los últimos años.” Así surgió la idea de un sistema mixto o híbrido, que pudiera alternar los métodos de suministro de energía según la disponibilidad y el precio del mercado. “Algo espeEl sistema está diseñado para poder trabajar de forma autónoma 24 horas al día, 7 días a la semana. cialmente interesante para los países extremadamente dependientes de la electricidad”, añade Paul van Doesburg. Por eso, el software desarrollado por Ipsen analiza en tiempo real cuál es la fuente de energía óptima en cada caso según el coste o el nivel de irradiación solar disponible para satisfacer la demanda energética. La integración de la calefacción eléctrica y de gas requiere una coordinación precisa, similar a la de los engranajes de una caja de cambios. Es esencial disponer de quemadores de última generación capaces de funcionar con un 100% de hidrógeno y alcanzar un rendimiento del 78-85%. Además, el sistema necesita calefacción eléctrica y un método para cambiar entre las dos fuentes de energía en cuestión de segundos, sin provocar fluctuaciones en la producción de calor. Tanto los quemadores como la calefacción eléctrica pueden funcionar de forma individual o conjunta.
6 TRATAMIENTOS TÉRMICOS ‘GERMAN INNOVATION AWARD 2024’ PARA LA TECNOLOGÍA ATLAS GREEN DE IPSEN El Consejo Alemán de Diseño otorgó el Premio Alemán a la Innovación 2024 en reconocimiento a esta innovación pionera, eligiendo la tecnología ATLAS Green entre una selección de 520 candidaturas de 23 países “por su orientación al usuario y su valor añadido”. En palabras de sus responsables, el jurado pudo valorar cómo “con Ipsen ATLAS Green, el horno se calienta tanto con hidrógeno como con electricidad verde, dependiendo del sistema que resulte más económico o respetuoso con el medio ambiente y permitiendo que el sistema funcione 100% neutro en CO2”. Ipsen ATLAS Green dispone tanto de quemadores como de calentadores eléctricos, que pueden trabajar de forma individual o conjunta. Estos quemadores también pueden funcionar con gas natural 100%, hidrógeno o propano, así como con cualquier mezcla de estos gases. Este sistema no sólo ayuda a reducir las emisiones de CO2 de los hornos, sino que también incide en las emisiones de NOx. Los quemadores funcionan al 100% con gas natural, hidrógeno, propano o cualquier mezcla de estos gases. Para minimizar las emisiones de NOx, los quemadores funcionan en ‘Flameless mode‘. Y gracias a este software propio, la elección de la fuente de energía se basará automáticamente en criterios de neutralidad y eficiencia, “algo que no puede depender de los operarios y, además, el objetivo es que esté lo más automatizado posible para atender fines de semana y turnos de noche”. ATLAS Green está disponible desde hace unos meses y esperan que poco a poco las empresas opten por la flexibilidad que ofrece y que les permitirá cumplir con las obligaciones en materia de reducción de emisiones que, a corto y largo plazo, serán obligatorias por normativa. Por este motivo, Ipsen ofrece reacondicionar sus equipos existentes y convertirlos en sistemas híbridos y cuenta con la ayuda de empresas representativas como Proycotecme, que a su vez realiza funciones de servicio técnico. n Ipsen ofrece reacondicionar sus equipos existentes y convertirlos en sistemas híbridos contando con la ayuda de empresas como Proycotecme
7 TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES GENERAL
RECUBRIMIENTOS 8 Recubrir un acero estructural (42CrMo4 (BS)) con un acero inoxidable (316 (SS)) permite aportarle propiedades superficiales anticorrosivas a un acero que, inicialmente, no tiene DESARROLLO DE POLVOS AD-HOC PARA RECUBRIMIENTOS MONOCAPA EN LASER CLADDING Los distintos tipos procesos de fabricación aditiva están indiscutiblemente en auge dentro de la industria metalúrgica. Las dos técnicas que más contundentemente se están imponiendo son el Selective Laser Melting o SLM y el Laser mediated Direct Energy Deposition o L-DED. Habiendo superado ya la barrera del I+D y habiéndose integrado en procesos industriales, se espera que esa integración siga aumentando de forma exponencial a lo largo de los próximos años. Sin embargo, para lograr que esto sea una realidad existen problemas inherentes a estas nuevas técnicas de fabricación que deben ser solventados en primera instancia, de forma que la producción mediante estas tecnologías sea costo-efectiva. Dr. Xabier Lasheras, Tecnologías de Conformado. Centro de Investigación Metalúrgica Azterlan PROBLEMÁTICA DE DILUCIÓN SUBSTRATO-RECUBRIMIENTO Como es sabido, la tecnología L-DED se basa en la adición de polvo metálico sobre un substrato al mismo tiempo que se funde el polvo añadido y la superficie del substrato mediante energía aportada por un láser. De esta fusión se genera una unión metálica entre el material aportado y el substrato. Una de las principales aplicaciones de la técnica L-DED es la de producir piezas bimetálicas, es decir, componentes que posean un núcleo de un material, con sus propiedades correspondientes, y un material de recargue diferente, con sus propias características. En estos casos, las propiedades superficiales de la pieza producida dependerán, principalmente, de la composición química del metal añadido en formato polvo, que se pretende que sea el material superficial de la pieza final. No obstante, al igual que sucede en procesos de soldadura, la aportación de energía mediante láser y la consecuente fusión parcial de la superficie del substrato induce que el material en polvo aportado como recargue se mezcle parcialmente con el primero, resultando en un material mixto. A este fenómeno se le denomina efecto de dilución y su dimensión es dependiente de la parametrización empleada durante el proceso y de los materiales (substrato y material de recargue) involucrados en el proceso. El efecto de dilución se visualiza en la micrografía mostrada en la imagen 1. Esta mezcla causada por el efecto de dilución modifica la composición química del material de recargue, alterando las propiedades superficiales que se pretendía aportar a la pieza, pudiendo llegar a quedar fuera de las especificaciones buscadas. El método actualmente existente para contrarrestar este efecto de dilución es el de añadir capas sucesivas del material de recargue. De esta manera, al aportar la primera
RECUBRIMIENTOS 9 TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES capa del material, este se diluye con el substrato; al añadir una segunda capa, esta se diluirá con la primera capa añadida, acercándose más a la composición química deseada. Con capas sucesivas irá sucediendo lo mismo, es decir, el efecto de dilución irá atenuándose hasta casi anularse completamente. Sin embargo, esta solución no resulta eficiente ya que implica el uso de una cantidad excesiva de material de recargue, mayor tiempo de fabricación y mayor tiempo de mecanizado posterior. SOLUCIÓN ALTERNATIVA: POLVO DE COMPENSACIÓN La solución alternativa desarrollada por Azterlan para contrarrestar el efecto de dilución pasa por añadir un polvo de compensación juntamente con el material de recargue durante el proceso de L-DED. El objetivo de este polvo no es otro que aportar al recargue los elementos que se van a perder a causa de la dilución, consiguiendo como resultado una composición química en el recargue igual a la del polvo metálico añadido inicialmente, aportando una única capa de recargue. El propósito de este método es evitar tener que aportar múltiples capas para contrarrestar la dilución, reduciendo de esta manera de forma considerable los tiempos de fabricación en este paso crítico, y minimizando también la cantidad de material de recargue empleado y el tiempo de mecanizado final. Sin embargo, como es lógico, no existe un polvo con composición química universal que permita contrarrestar el efecto de dilución en cualquier proceso de L-DED. Este polvo de compensación (CP) ha de ser diseñado ad-hoc para cada proceso de fabricación específico, ya que la dilución a contrarrestar será dependiente de los materiales de substrato y de aporte, y de la parametrización usada en el proceso de L-DED. En este artículo se presenta el proceso de diseño y fabricación de dicho polvo para un proceso de fabricación específico, concretamente, diseñar el polvo de compensación para recubrir un acero estructural (42CrMo4 (BS)) con un acero inoxidable (316 (SS)), aportándole así propiedades superficiales anticorrosivas a un acero que, inicialmente, no tiene. DISEÑO DEL POLVO DE COMPENSACIÓN El proceso de diseño del polvo metálico de compensación para un proceso de fabricación específico consiste en tres pasos principales (imagen 2): Imagen 1. Micrografía de material recargado mediante L-DED en el que se aprecia el efecto de dilución. Imagen 2. Esquema del proceso de L-DED de recargue para cálculo de coeficientes de dilución (ecuación 1) y diseño de composición química del polvo de compensación (ecuación 2).
RECUBRIMIENTOS 10 1. Optimización de parámetros de L-DED La parametrización en un proceso de L-DED es muy sensible y tiene un efecto directo sobre el resultado del proceso. Modificaciones en estos parámetros pueden ocasionar aparición de poros, grietas, cambios en el espesor del recargue y, por supuesto, distintos grados de dilución. Por ello, condiciones como la potencia de láser, tamaño del spot, velocidad de paso de láser, flujo de polvo, etc. han de ser optimizadas y fijadas previamente para el proceso específico que se va a realizar. 2. Cálculo de coeficientes de dilución Una vez fijada la parametrización óptima para el proceso de L-DED específico, el próximo paso es el de medir el grado de dilución que se da en este proceso. Para ello se realiza un proceso de L-DED de referencia, recargando un substrato con el material de recargue en las condiciones optimizadas para el objetivo perseguido. La muestra resultante es empleada para medir la dilución ocurrida. Con este fin, pueden aplicarse dos estrategias: por una parte, es posible tomar una micrografía (corte perpendicular respecto a la dirección de recargue) de la pieza fabricada para medir el área de dilución: muestra de ello es la imagen 1. Por otra parte, también se puede determinar el grado de dilución midiendo la composición química de la capa de recargue obtenida. En este caso, a través de un balance de masas con las composiciones del material de recargue (316 (SS) en el caso de estudio concreto) y el substrato (42CrMo4 (BS)), se calculan los coeficientes de dilución (R[%X]) obtenidos para cada elemento (ver ecuación 1 e imagen 2). 3. Cálculo de la composición química del Polvo de Compensación En este punto ya es posible calcular la composición química del polvo de compensación para contrarrestar la dilución en este proceso específico. Para ello, y en base a la ecuación 2, se calcula la composición química para cada elemento a partir de su coeficiente de dilución. Previamente, es necesario establecer el parámetro Z, es decir, el ratio entre el material de recargue (316) y el polvo de compensación que se va a emplear en el proceso de fabricación final. Para este caso de estudio, se ha fijado un ratio del 10%; sin embargo, en casos con coeficientes de dilución muy altos puede ser necesario aumentar este ratio para contrarrestar la dilución de forma efectiva. En la tabla 1 se muestra la composición de polvo de compensación calculada. FABRICACIÓN DEL POLVO DE COMPENSACIÓN Una vez diseñada la composición química objetivo del polvo de compensación, el siguiente paso consiste en fabricar la cantidad necesaria de este polvo. En el presente caso, el polvo de compensación ha sido fabricado en las instalaciones de Azterlan, siguiendo los pasos que se detallan a continuación. Imagen 3. Horno de vacío en la Unidad de Tecnologías Avazadas de Azterlan. Tabla 1. Composiciones químicas del substrato (BS), polvo de recargue (SS), recargue de referencia (SSC), coeficientes de dilución para cada elemento y polvo de compensación (CP). % C % Si % Mn % Cr % Ni % Mo % Fe Substrato (42CrMo4) 0.42 0.20 0.75 1.10 0.00 0.22 97.31 Recargue (316) 0.01 2.30 1.49 17.00 12.00 2.95 64.25 Recargue de referencia 0.04 2.10 1.28 15.10 10.80 2.63 68.02 Coeficiente de Dilución (R[%X]) 12.63 9.50 1.28 15.1 10.80 2.63 68.02 Polvo compensación 0.00 4.50 4.09 38.40 25.10 6.41 21.50
RECUBRIMIENTOS 11 TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES Equipos para Tratamiento Térmico Eficiencia Simplicidad y Manejo Mantenimiento Simple Ergonómico Rentabilidad Asesoramiento Experiencia Confianza Muflas y Crisoles Resistencias Consumibles Fundición Paneles de Gases y Metanol Paneles de control y Supervisión Hornos Verticales, Transfer y Continuos Hornos y estufas Laboratorio Sat y Mantenimiento +34 938 467 984 proycotecme@proycotecme.com
12 El primer paso consistió en fundir la aleación con la composición química definida. Dado que en este caso es crítico asegurar la composición química exacta, y con el fin de minimizar las pérdidas y contaminaciones, la fusión se realizó en el horno de inducción en vacío ubicado en la Planta Piloto de Fundición de Azterlan (Imagen 3). Posteriormente, esta aleación fue atomizada en la Unidad de Atomización de Polvos Metálicos, en las mismas instalaciones de Azterlan (Imagen 4). Puesto que este sistema solo acepta materiales de partida en formato de hilo, barra o viruta, el lingote de material obtenido de la colada fue previamente transformado en barras cilíndricas mediante mecanizado. El equipamiento de atomización de polvos metálicos es un sistema de atomizado ultrasónico, el cual es idóneo para conseguir polvo metálico de alta calidad (alta esferoidicidad, sin porosidad ni satélites y distribución de tamaños estrecha), ofreciendo además gran flexibilidad para atomizar distintas aleaciones. Si bien cuenta con una productividad inferior a la de los sistemas de atomización por gas empleados habitualmente en la fabricación industrial de polvos metálicos, los tamaños de partícula obtenidos (20-120 µm) son idóneos para procesos de fabricación aditiva. Aunque es posible fabricar el polvo metálico por otras tecnologías, el tamaño de partículas resultantes para su aplicación vía laser ha de encontrarse en ese rango. Una vez terminado el proceso de diseño y fabricación del polvo de compensación, la última fase consiste en realizar el proceso de L-DED en los parámetros optimizados, esta vez, añadiendo una mezcla de polvos entre el 316 (90%) y el polvo de compensación (10%) como se muestra en la imagen 5. Imagen 4. Instalaciones de Atomizado de Polvos Metálicos en Azterlan y detalle del proceso de atomizado de barra mecanizada. Como conclusión, se puede afirmar que el proceso desarrollado es válido para contrarrestar el efecto de dilución que se da en la fabricación L-DED; además, este mismo proceso puede ser empleado para ajustar la composición química de recargues a la composición deseada, más allá de la composición original del material aportado. Como alternativa a este proceso, es posible directamente fabricar un polvo de recargue con composición química ajustada para compensar el efeto de dilución, añadiendo de esta forma un solo polvo en el recargue. No obstante, compensar la dilución con la fabricación del polvo de compensación aporta mayor flexibilidad, ya que puede adecuarse a distintos grados de dilución ajustando el parámetro Z, es decir, el ratio entre el polvo de compensación y el polvo de aporte que se añade durante el proceso de L-DED. Ello permite adaptarse a distintas variaciones en los procesos de fabricación y posibilita la adaptación a distintos procesos mediante un único polvo de compensación. Se trata, por tanto, de un desarrollo con un amplio rango de aplicación. n Imagen 5. Ilustración de proceso de aporte de mezcla de polvos de recubrimiento (316) y PC; aporte de polvos sobre pieza.
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14 RECUBRIMIENTOS Conocimientos básicos del recubrimiento en polvo ¿Qué tienen en común los marcos de las ventanas, las piezas de automóviles, las máquinas y las bicicletas? Llevan un recubrimiento en polvo. Lo llevan, porque el recubrimiento en polvo mejora tanto las propiedades mecánicas como el aspecto de las superficies metálicas. Este procedimiento tan extendido consta de varias fases: el tratamiento previo de las superficies, el recubrimiento y el curado en el horno. Desde la electroestática al fosfatado: el recubrimiento en polvo implica muchos procesos físicos y químicos fascinantes. Un cuadro de bicicleta exento de acero o aluminio posiblemente tendría un aspecto impresionante, pero carecería de sentido práctico, ya que se rayaría y oxidaría rápido. Por eso, no solo los cuadros de las bicicletas, sino muchos otros productos metálicos se cubren con una capa protectora mediante el procedimiento de recubrimiento en polvo. Este procedimiento, que normalmente se encuentra automatizado (o al menos en parte), se emplea de forma generalizada en la producción industrial en serie y en los pequeños encargos individuales. Algunos ámbitos de aplicación representativos son las ventanas, las puertas, los muebles y las fachadas. También las máquinas industriales y las piezas de vehículos se recubren a menudo con este procedimiento. Para ello, se recubre una pieza conductora de electricidad, esto es, metálica, con una pintura en polvo. De esta manera, las superficies adquieren una mejora mecánica y visual. Las pinturas en polvo son orgánicas y se componen de aglutinantes, aditivos y pigmentos, todos ellos en forma de partículas sólidas con un tamaño de entre 1 y 100 µm. Al contrario de las pinturas líquidas no necesitan disolventes, lo que las hace más respetuosos con el medioambiente. El procedimiento de recubrimiento en polvo se articula en varios pasos, como el pretratamiento de la superficie (limpieza y creación de la capa de conversión), la carga con electricidad electrostática del polvo y el recubrimiento de la pieza, así como el curado final de la pintura en polvo en el horno. Paso 1: la limpieza de la pieza La superficie de la pieza que se va a recubrir tiene que estar absolutamente limpia y seca antes de la aplicación para evitar la pérdida de adherencia o los cráteres en la película de pintura. Con un pretratamiento mecánico como el amolado, cepillado o arenado se elimina la contaminación más burda como el polvo, el óxido o la yesca. El granallado con grano de acero inoxidable o microesferas de vidrio contribuye además a la rugosidad de la superficie. En el pretratamiento químico se elimina la contaminación por barnices o grasas. Paso 2: la capa de conversión En el paso siguiente se crea una capa de conversión en la superficie de la pieza mediante un proceso químico. Esta capa muy fina, no metálica y generalmente Los cinco pasos del recubrimiento en polvo son: preparación de las superficies, crear la capa de conversión, carga y aplicación de la pintura en polvo, curado en el horno. Foto: Surplex.
15 TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES RECUBRIMIENTOS En esta pistola manual el polvo recibe su carga eléctrica mediante un electrodo en corona. Foto: Surplex. Las piezas penden de un riel de transporte y recorren la línea completa, desde el recubrimiento hasta el horno. Foto: Surplex. inorgánica aumenta la superficie activa y mejora la adherencia de la pintura en polvo, al tiempo que ofrece una protección adicional a la corrosión. Durante el fosfatado, la superficie de la pieza reacciona con los iones de metal (normalmente hierro o cinc) de una solución acuosa de ácido fosfórico, de modo que los fosfatos de metal se integran firmemente en la capa exterior de la pieza. Este es un método adecuado para el acero, el acero galvanizado y el aluminio. La oxidación anódica (anodizado) es un proceso electroquímico en el que se forma una capa homogénea de óxido en las piezas de aluminio. Paso 4: recubrir la pieza El barniz en polvo se pulveriza a través de la boquilla de la pistola y se acerca a la pieza conectada a tierra, por tanto, sin carga, en la cabina de barnizado. Debido a la repulsión de las partículas de polvo de la misma polaridad se forma una nube de polvo homogénea. Cuando las partículas ionizadas entran en contacto con la pieza, crean una carga opuesta sobre la superficie de la pieza en el momento de la colisión. La fuerza de atracción (ley de Coulomb) entre la carga de las partículas y la carga opuesta sobre la pieza hace que las partículas se adhieran a la superficie. La fuerza electrostática deberá ser siempre superior a la gravedad. La física limita el grosor de la capa del barniz en polvo que se suele situar en un rango de 60 a 120 µm. El recubrimiento se adhiere durante unas horas, al cabo de las cuales comenzaría a desprenderse debido al equilibrio de las cargas. Para evitarlo, a este paso le sigue el procedimiento de curado. Paso 5: el curado en el horno Tras el recubrimiento, el barniz en polvo se cura en un horno a temperaturas de entre 110 y 250 °C. El proceso comienza con la fundición de la pintura en el horno. Seguidamente, las partículas sintéticas se enlazan entre ellas y con las demás partículas de la pintura en polvo hasta convertirse en una capa de pintura homogénea y lisa. LA AUTOMATIZACIÓN EN LA APLICACIÓN DE PINTURA EN POLVO El proceso moderno de recubrimiento en polvo está automatizado o, al menos, semiautomatizado. Las instalaciones automáticas son capaces de recubrir un gran número de piezas con una calidad excepcional y resultados uniformes. Las piezas sueltas muchas veces se recubren en cabinas manuales y hornos de cámara que funcionan con gas. Para los encargos de series extensas se usan instalaciones completamente automáticas con sistemas de transportadores y hornos continuos de gas. Los productos recorren el pretratamiento, la cabina de recubrimiento y el horno suspendidos de un riel de transporte. Sin embargo, la implementación de este tipo de instalaciones automatizadas requiere una inversión fuerte. Las máquinas e instalaciones pueden ser muy caras. Las máquinas usadas, como la línea de pintura en polvo en venta directa en Surplex, ofrecen una solución económica. Esta línea se encuentra en Zaragoza; se estima que ha trabajado tan solo unas 1.000 horas y, por tanto, se encuentra en buen estado. n Paso 3: la carga del polvo La aplicación de la pintura en polvo sobre la pieza conductora de electricidad se produce gracias a la adherencia electrostática. Para ello, primero habrá que cargar la pintura en polvo con electricidad. Este proceso se puede realizar por dos métodos diferentes: en la carga electrostática en corona un electrodo de alta tensión crea un campo eléctrico que ioniza el aire circundante y carga así las partículas de polvo; en la carga triboeléctrica, las partículas de polvo se cargan en la pistola de aplicación mediante el roce.
16 DESBARBADO El desbarbado por láser aumenta la calidad de los componentes Las rebabas en los bordes cortados y perforados de las chapas metálicas aumentan el riesgo de lesiones y a menudo pueden dañar los cables y rayar las superficies. Sólo por esta razón, tiene sentido desbarbar dichos bordes. Si esto se hace con láser, no sólo se pueden reforzar selectivamente los bordes, sino que se puede aumentar la resistencia a la fatiga de los componentes y reducir la tendencia a la formación de grietas. En la industria del automóvil, el desbarbado por láser se ha establecido en algunos procesos de producción a gran escala en la última década. “Pero el potencial de esta tecnología dista mucho de haberse agotado”, afirma Edgar Willenborg, experto en pulido y desbarbado por láser del Fraunhofer ILT. En concreto, el desbarbado de chapas metálicas es sencillo, mejora la calidad de los componentes y, gracias a las velocidades de procesamiento de hasta doce metros por minuto, también es rápido y eficaz. UNA LARGA LISTA DE VENTAJAS En principio, el desbarbado es necesario para minimizar el riesgo de lesiones. Además, las rebabas afiladas de los bordes cortados y perforados suelen dañar los cables y arañar las superficies. Hasta ahora, se solían utilizar procesos mecánicos para eliminar las rebabas. Sin embargo, las investigaciones del Fraunhofer ILT demuestran que los procesos láser presentan claras ventajas en este caso. El proceso en sí no presenta complicaciones. “El foco láser debe incidir en la parte delantera del borde de la chapa y cubrirlo por completo”, explica Willenborg. Allí, el haz de luz enfocado funde brevemente el borde metálico y la rebaba. A continuación, la tensión superficial hace que el metal líquido se alise. Así se crea un borde redondeado. “El control alternativo del proceso permite no sólo redondear el borde, sino también reforzarlo de forma selectiva”, afirma el experto. Para lograrlo, el instituto ha aumentado la potencia del láser; este aporte adicional de energía funde más material, que se coloca alrededor del borde como una costura redonda de refuerzo. Los bordes lisos y redondeados evitan cortes y daños en cables y superficies. Pero el proceso láser puede hacer más: Deja bordes sin defectos. “El resultado es un comportamiento claro de los componentes de chapa”, subraya Willenborg. Las pruebas realizadas con acero de alta resistencia demuestran que su resistencia a la fatiga aumenta un 220% como resultado del desbarbado por láser. Al mismo tiempo, el grado de deformación aumenta un 240%. Hasta entonces, se puede evitar la grieta en los bordes. El experto explica los efectos positivos de la siguiente manera: La fusión por láser elimina cualquier microdefecto en los bordes causado por el procesamiento mecánico. Estos daños previos, invisibles a simple vista, suelen ser el origen de la formación de grietas. El desbarbado por láser produce bordes lisos y redondeados que evitan cortes y daños en cables y superficies. Foto: Fraunhofer ILT, Aquisgrán, Alemania.
17 TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES DESBARBADO Bordes de chapa de acero inoxidable parcialmente redondeados por láser con un espesor de chapa de 1,5 mm. Foto: Fraunhofer ILT, Aquisgrán, Alemania. EL DESBARBADO POR LÁSER ES RÁPIDO, LIMPIO Y BARATO Según Willenborg, otra gran ventaja del desbarbado por láser frente a los procesos mecánicos es que no se prolas cadenas de procesos y entornos de producción existentes. Cuando la integración es factible, las ventajas no tardan en hacerse patentes. “El desbarbado por láser es especialmente aconsejable para componentes sometidos a grandes esfuerzos”, subraya. Cita como ejemplo las piezas de chasis: La mayor resistencia a la fatiga en la zona de los bordes permite a sus fabricantes diseñarlas más delgadas y, por tanto, más ligeras y, en última instancia, más eficientes en cuanto al consumo de combustible. Cuando se trata de componentes de chapa conformados en 3D, el láser puede montarse en robots. Una ventaja en este caso es que los láseres de diodo acoplados a fibra ya se utilizan para desbarbar. Según Willenborg, los láseres estándar en la gama de longitudes de onda del infrarrojo cercano también son baratos y fáciles de conseguir. n duce polvo de amolado. En lugar de eliminarlo, el proceso sólo funde brevemente el material sobrante, lo que facilita comparativamente la integración del desbarbado por láser en La solución para el tratamiento de superficies www.alju.es Granalladoras Equipos de chorreado Filtros de aspiración Talleres ALJU, S.L. Ctra. San Vicente, 17 - 48510 VALLE DE TRÁPAGA - VIZCAYA - ESPAÑA (SPAIN) Telf.: +34 944 920 111 - Fax: +34 944 921 212 - e-mail: alju@alju.es GRANALLADORAS INSTALACIONES DE CHORREADO MANUAL Y AUTOMÁTICO LÍNEAS DE GRANALLADO Y PINTADO FILTROS DE ASPIRACIÓN PIEZAS Y CALDERERÍA ANTIDESGASTE ESMERILADORAS PENDULARES PROYECTOS DE INGENIERÍA
18 DESBARBADO Weber presenta la desbarbadora TTSC Plus En el mundo de la fabricación y el mecanizado, la eficiencia y la calidad son factores clave que determinan el éxito de cualquier taller o planta de producción. La introducción de la desbarbadora Weber TTSC Plus, comercializada por Josep Muntal, promete revolucionar estos aspectos, ofreciendo una solución compacta y versátil que puede transformar la forma en que se realizan las operaciones de desbarbado y lijado.
19 TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES DESBARBADO La Weber TTSC Plus es una máquina innovadora que puede beneficiar que debe ser considerada clave para mejorar los procesos de producción. LA IMPORTANCIA DE LA EVOLUCIÓN DEL DESBARBADO El desbarbado es una etapa crítica en la fabricación de piezas metálicas. Las rebabas y bordes irregulares pueden comprometer la integridad y funcionalidad del producto final, así como su estética. Tradicionalmente, el desbarbado ha sido un proceso manual que consume tiempo y recursos significativos. Sin embargo, con la automatización y la tecnología avanzada, es posible mejorar enormemente la eficiencia y la calidad de esta tarea. • Diseño compacto y accesible: con puertas y portones en ambos lados, el mantenimiento y la configuración se realizan de manera rápida y sin complicaciones. IMPACTO EN LA PRODUCCIÓN Y EL NEGOCIO Implementar una Weber TTSC Plus en la línea de producción puede tener un impacto significativo en varios aspectos del negocio: • Aumento de la productividad: al automatizar y combinar múltiples procesos en una sola máquina, TTSC Plus reduce el tiempo de ciclo y aumenta la capacidad de producción. • Mejora de la calidad: la precisión y consistencia que ofrece esta máquina aseguran un acabado superior, reduciendo la necesidad de retrabajos y mejorando la satisfacción del cliente. • Reducción de costes: menos intervención manual y tiempos de ciclo más rápidos se traducen en una disminución de los costes operativos. INNOVACIONES QUE MARCAN LA DIFERENCIA Weber TTSC Plus incorpora varias innovaciones que no solo mejoran su rendimiento, sino que también facilitan su integración en cualquier entorno de producción: • Medición automática del grosor: esta función asegura que cada pieza se procese con la precisión requerida, eliminando errores y mejorando la calidad del producto final. • Mesa de vacío y control de oscilación sin marcas: estas características adicionales incluidas en el paquete ‘Avantage’ garantizan la estabilidad de las piezas y un acabado sin marcas no deseadas. n ¿QUÉ HACE DE DIFERENTE WEBER TTSC PLUS? La TTSC Plus no es solo otra desbarbadora en el mercado. Es un salto cualitativo en la tecnología de desbarbado y lijado. Aquí te presentamos algunas de las características que la hacen destacar: • Tres estaciones de procesamiento: la capacidad de combinar varias operaciones en una sola máquina ahorra espacio y tiempo, permitiendo realizar desbarbado, redondeo y lijado de superficies en un solo paso. • Controlador ‘i-Touch’: la interfaz intuitiva permite a los operadores ajustar fácilmente todos los parámetros, asegurando que cada pieza se procese con la máxima precisión.
20 LIMPIEZA Henkel presenta una tecnología de limpieza y recubrimiento en un solo paso Henkel Adhesive Technologies ha publicado un nuevo libro blanco dedicado a una tecnología de limpieza y recubrimiento que ofrece un pretratamiento más eficiente del metal en un solo paso. Esta tecnología permite a los usuarios de la industria metalúrgica reducir a la mitad el número de pasos del proceso y ahorrar energía y agua. De este modo, enlaza con la campaña de sostenibilidad de Henkel ‘Respetar el planeta, repensar el diseño’. La tecnología Cleaner & Coater permite a los usuarios de la industria metalúrgica reducir a la mitad el número de pasos del proceso en su pretratamiento de metales, ahorrando al mismo tiempo energía y agua. Foto: Henkel.
21 TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES LIMPIEZA Los pasos de limpieza y recubrimiento confieren a las superficies metálicas propiedades importantes como la protección contra la corrosión y la adherencia de la pintura, contribuyendo así de forma decisiva a la calidad y el rendimiento en la aplicación posterior. Foto: Henkel. Los pasos de limpieza y recubrimiento confieren a las superficies metálicas propiedades importantes como la protección contra la corrosión y la adherencia de la pintura, contribuyendo así de forma clave a la calidad y el rendimiento en la aplicación posterior. Sin embargo, la limpieza y el recubrimiento de piezas metálicas —ya sea para electrodomésticos, mobiliario de oficina, maquinaria pesada o equipos mecánicos— están asociados a elevados requisitos de agua y energía. Esto dificulta a los fabricantes la consecución de objetivos de sostenibilidad como la reducción de las emisiones de CO2 y también infla los costes del proceso junto con el aumento de los costes de las materias primas. El nuevo libro blanco de Henkel aborda este reto. Muestra cómo los ocho a diez pasos de proceso convencionales, como es el caso de los procesos de conversión con fosfato de zinc y hierro, por ejemplo, pueden reducirse a cuatro gracias a la última generación de recubridores. En el corazón del proceso desarrollado por Henkel se encuentra Bonderite M-NT 41044, un producto limpiador y recubridor que limpia y recubre las piezas metálicas en un solo paso. El producto puede utilizarse junto con aplicaciones de recubrimiento en polvo, húmedo o por cataforesis en la industria general. mediante un ejemplo práctico. Una lista de comprobación muestra a los lectores el potencial de ahorro que la configuración actual ofrece a su línea de pretratamiento, así como la forma en que pueden hacer que sus procesos de producción sean más sostenibles y aptos para el futuro. “Nuestro compromiso con una industria metalúrgica sostenible está en el corazón del negocio de Henkel”, afirma Volker Mansfeld, Vicepresidente de Industria EIMEA en Henkel Adhesive Technologies. “Junto con nuestros clientes, nos estamos replanteando el statu quo y reinventando los procesos existentes para ofrecer un impacto positivo. Este proceso de optimización se centra en productos de alto rendimiento con un enfoque responsable de los recursos naturales”. n La firma ha editado un nuevo libro blanco sobre cómo impulsar la eficiencia y la sostenibilidad en el pretratamiento de metales Además de ilustrar las ventajas ecológicas y relacionadas con el proceso de la nueva tecnología, las buenas prácticas empleadas por el fabricante de electrodomésticos BSH Turquía demuestran los resultados de combinar la limpieza y el recubrimiento
22 LIMPIEZA Ecoclean garantiza la efectividad de la limpieza a través de ultrasonidos La monitorización de la frecuencia y la potencia es una herramienta importante que garantiza calidad para aplicaciones de limpieza por ultrasonidos en el rango de 250 a 2.000 kHz. Ecoclean ha demostrado a través de une serie de pruebas que los micrófonos acústicos de láser también pueden detectar con fiabilidad ondas sonoras de alta frecuencia mayores a dos megahertz. Basado en esto, la empresa ha ampliado su innovadora solución APM (Acoustic Performance Measurement). La nueva solución es capaz de supervisar la frecuencia y la potencia de los ultrasonidos tanto en sistemas de inmersión multibaño por ultrasonidos totalmente automatizados como en sistemas de limpieza de cámaras cerradas sin contacto. Las pruebas se realizaron en un sistema de inmersión multibaño con sistemas ultrasónicos de 500 y 1.000 kHz. También se incluyeron sistemas de oscilación de 40, 80 y 120 kHz en el sistema. Foto: Ecoclean GmbH.
23 TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES LIMPIEZA Los ultrasonidos de alta frecuencia se utilizan cuando es necesario limpiar partículas muy finas y la mínima contaminación pelicular de superficies sensibles o finamente estructuradas. Es el caso, por ejemplo, de la producción de semiconductores, la tecnología de microsistemas y la electrónica, la óptica de precisión, el análisis, la tecnología láser y de vacío y la tecnología médica. Para cumplir de forma fiable los requisitos de limpieza definidos para un funcionamiento perfecto y evitar dañar o perjudicar los componentes sensibles, las comprobaciones periódicas de las características de vibración y el cálculo de los ratios relevantes para la limpieza, son parámetros de calidad esenciales. Para estas aplicaciones, Ecoclean ha ampliado el rango de medición de la innovadora tecnología Acoustic Performance Measurement (APM), que fue anteriormente utilizado para medir frecuencias ultrasónicas mayores a 132 kHz en línea y sin contacto, a dos megahertz basado en laser acústicos. DETECCIÓN FIABLE DEL ESPECTRO DE FRECUENCIAS DEMOSTRADO A TRAVÉS DE UNA SERIE DE PRUEBAS El desarrollo del nuevo sistema de medición APM fue precedido de una serie de pruebas con un micrófono láser-acústico. Las pruebas se realizaron en un sistema ultrasónico de inmersión multibaño UCMSmartLine y con sistemas ultrasónicos de 500 kHz y 1.000 kHz transductores de placa. Además, se incluyeron a las pruebas transductores de placa con frecuencias de oscilación de 40, 80 y 120 kHz ya presentes en el sistema de limpieza y se compararon los resultados con la anterior tecnología APM con micrófonos de condensador. Por un lado, las pruebas demostraron que la relación señal/ruido en toda la banda de frecuencias es suficientemente alta para detectar ondas sonoras de hasta 2 MHz. Por otro lado, se trataba de determinar a qué distancia de la superficie del baño debe utilizarse el micrófono acústico láser para que pueda seguir calculándose un espectro de frecuencias adecuado a pesar de la atenuación creciente de las ondas sonoras por el aire a medida que aumenta la frecuencia. Debido a la elevada sensibilidad del micrófono acústico láser, la distancia es comparable a la del micrófono de condensador utilizado para medir ultrasonidos de baja frecuencia. VENTAJAS DE LA MEDICIÓN SIN CONTACTO NI MOVIMIENTO A diferencia de los hidrófonos, la medición con la solución APM se realiza sin contacto directo con el medio y sin movimiento. Esto supone varias ventajas. Por ejemplo, se descarta la contaminación del medio por el sistema de medición y también puede utilizarse en aplicaciones con productos químicos agresivos sin contaminar el baño ni dañar la tecnología de medición. La medición inmóvil también garantiza que pueda llevarse a cabo de forma reproducible y en línea. Además, la tecnología APM permite detectar Para las pruebas, el micrófono acústico láser se sitúa por encima de la superficie del baño. Las mediciones se realizan sin contacto directo con el medio y sin movimiento. Foto: Ecoclean GmbH.
24 LIMPIEZA la frecuencia ultrasónica y la presión acústica incluso a través de ‘paredes’. Por tanto, también puede utilizarse en depósitos cerrados de limpieza y depósitos de enjuague, necesarios, por ejemplo, cuando se utilizan procesos de cambio de presión (procesos de limpieza por inundación de vacío como PPC - Pulsated Pressure Cleaning), así como en sistemas de limpieza por cámaras. Se dispone de calibradores manuales adecuados para una comprobación rápida y sencilla del funcionamiento de los micrófonos acústicos de láser y micrófonos de condensador utilizados para el sistema APM in situ. MEDICIÓN ESTACIONARIA O A INTERVALOS DE TIEMPO, TAMBIÉN COMO SERVICIO El sistema de medición está disponible como solución estacionaria y en versión portátil para comprobaciones ocasionales. En la versión estacionaria, el micrófono se fija al transportador automático. Los tanques de limpieza y enjuague equipados con ultrasonidos se acercan uno tras otro y las mediciones se realizan sin contacto, de modo que los resultados son comparables. Los valores determinados para la frecuencia y la potencia de los ultrasonidos se transfieren al software de la solución de medición, se analizan mediante algoritmos y se comparan con los valores objetivo previamente definidos y almacenados y se guardan. En caso de desviaciones, el sistema emite una advertencia o un mensaje de error. Los usuarios que utilizan el sistema APM clásico para ultrasonidos de baja frecuencia, pero también utilizan ultrasonidos con frecuencias superiores a 132 kHz, por ejemplo en procesos de enjuague, pueden intercambiar simplemente el micrófono y la unidad de evaluación y, de este modo, supervisar tanto los ultrasonidos de baja frecuencia como los de alta frecuencia. La ilustración muestra el espectro de frecuencias de un sistema oscilante de 120 kHz (naranja) y el ruido de fondo del sistema de medición (azul) con micrófono acústico láser. Foto: Ecoclean GmbH. Para registrar las señales ultrasónicas del sistema oscilante de 500 kHz, el micrófono se desplazó horizontalmente 160 mm entre las mediciones. La distancia a la superficie del baño era de 200 mm. Las curvas prácticamente superpuestas (azul y naranja) ilustran que la posición horizontal del micrófono acústico láser no es significativa para la medición. Foto: Ecoclean GmbH. Aquí se muestran los espectros de frecuencia de un sistema oscilante de 1.000 kHz para los niveles de potencia 20, 40, 60, 80 y 100 %. La diferencia de potencia se reconoce principalmente en la gama de frecuencias inferior a la frecuencia de excitación. Foto: Ecoclean GmbH. Para las mediciones con la versión portátil, el micrófono se alinea con el tanque de ultrasonidos correspondiente mediante un soporte y registra el espectro de vibración del tanque. Una vez analizados y evaluados por el software, los valores reales medidos se comparan con los parámetros objetivo definidos como valores de referencia para la estación de tratamiento correspondiente. Todas las mediciones se documentan en informes PDF para una verificación sin problemas. La empresa también ofrece mediciones de control móviles como servicio independiente del fabricante para los sistemas de limpieza en los que se instalan ultrasonidos. n
25 TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES GENERAL T. 93 876 01 15
26 LIMPIEZA Los rodamientos usados en componentes ferroviarios acaban con importantes cantidades de residuos de grasa. Debido al tipo de contaminante a eliminar y a su forma, la limpieza manual de los rodamientos presenta diversas problemáticas, como la necesidad de mano de obra dedicada y resultados de limpieza que no siempre eran satisfactorios. Por tanto, las empresas del sector del mantenimiento necesitaban encontrar una solución automatizada. Los sistemas de limpieza y desengrase automáticos Teknox actúan eficazmente en sectores como el ferroviario El nivel de grasa y suciedad con que acaban los rodamientos de los componentes ferroviarios suponen un importante reto para las empresas de limpieza y mantenimiento. Varias empresas europeas y no europeas que operan en el sector del mantenimiento de componentes ferroviarios han encargado la limpieza de los rodamientos con importantes residuos de grasa para acelerar las correspondientes operaciones de mantenimiento y regeneración. Han encontrado la solución de la mano de Teknox, que comercializa Universal Metal Clean en España, y sus equipos de limpieza y desengrase automáticos en base acuoso-detergente, con bombas de alta presión, indicados para la limpieza de piezas con gran cantidad de residuos de grasa, lodos, etc.
27 TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES LIMPIEZA LAVADORA DE PIEZAS DE ALTA PRESIÓN Y PERSONALIZACIONES Para solucionar el problema, se adoptaron diferentes lavadoras de piezas en función del ritmo de producción requerido por los distintos clientes (equipos de cesta giratoria para pequeñas producciones, equipos tipo túnel para altas producciones). Estas lavadoras de piezas han sido equipadas con una bomba de alta presión y alto caudal capaz de alcanzar los 8-10 bar para garantizar una limpieza potente y eficaz. Además, se han realizado personalizaciones para optimizar la aplicación, como la reducción de la altura útil de lavado para acercar las boquillas a la pieza y aumentar la fuerza de impacto del agua, el uso de un tipo particular de boquillas dedicadas específicamente diseñadas por Teknox y su ubicación dedicada para optimizar el rendimiento del sistema. BENEFICIOS Y VENTAJAS DE LA SOLUCIÓN ADOPTADA La implementación de la lavadora de piezas a alta presión ha generado una serie de beneficios importantes. Sobre todo, la automatización del proceso de limpieza mejoró la eficiencia general, ahorrando al cliente tiempo y recursos valiosos. La eliminación del exceso de grasa gracias a una limpieza profunda y exhaustiva ha contribuido a elevar los estándares de calidad de los procesos posteriores, mejorando también el ambiente de trabajo. SOSTENIBILIDAD Y REDUCCIÓN DE IMPACTOS AMBIENTALES Una de las principales ventajas de la solución adoptada fue el impacto positivo sobre el medio ambiente. En comparación con la limpieza manual con lanzas a presión, las lavadoras de piezas de alta presión han ayudado a reducir significativamente la cantidad de agua utilizada en el proceso de limpieza, optimizando el uso de los recursos hídricos y minimizando los residuos. Además, gracias a las personalizaciones realizadas, como la reducción de la altura útil de lavado y la configuración de las boquillas, fue posible concentrar la fuerza de impacto del agua exactamente donde era necesario, reduciendo aún más el consumo de agua y energía. CONCLUSIONES Al implementar una lavadora de piezas de alta presión personalizada para moldes de mantenimiento de rodaDado que una limpieza manual suponía mano de obra dedicada y los resultados de limpieza no siempre eran satisfactorios, muchas empresas han optado por los sistemas automatizados de Teknox. Los equipos en base acuoso-detergente, con bombas de alta presión, de Teknox aseguran la eliminación del exceso de grasa gracias a una limpieza profunda y exhaustiva. mientos, las empresas han logrado una solución eficiente, precisa y sostenible para la limpieza periódica de rodamientos. Los beneficios incluyen una mejora en la calidad del proceso productivo, una reducción de los costes operativos y un menor impacto ambiental. La elección del modelo y las personalizaciones adoptadas han contribuido a optimizar las prestaciones y garantizar resultados de limpieza excepcionales. n
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