Influencia del granallado en el perfil de la superficie del acero Nuevas tecnologías impulsan innovadoras prestaciones de los acabados superficiales 2024/1 TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES / 17 www.interempresas.net
Rösler International GmbH & Co. KG (sucursal en España) | Roma 7 | 08191 Rubí | España Tel. +34 935 885 585 | comercial-es@rosler.com | www.rosler.com Acabado en masa | Granallado | AM Solutions El acabado superficial está en nuestro ADN Granalladora Rösler de cinta malla en continuo - granallado perfecto de piezas planas, voluminosas o muy complejas después: superficie limpia y desbarbada antes: pieza en bruto con arena adherida Granallado profesional para la industria de fundición
SUMARIO DL B 11491-2022 ISSN Revista: 2938-1185 ISSN Digital: 2938-1193 «La suscripción a esta publicación autoriza el uso exclusivo y personal de la misma por parte del suscriptor. Cualquier otro reproducción, distribución, comunicación pública o transformación de esta publicación sólo puede ser realizada con la autorización de sus titulares. En particular, la Editorial, a los efectos previstos en el art. 32.1 párrafo 2 del vigente TRLPI, se opone expresamente a que cualquier fragmento de esta obra sea utilizado para la realización de resúmenes de prensa, excepto si tienen la autorización específica. Diríjase a CEDRO (Centro Español de Derechos Reprográficos) si necesita reproducir algún fragmento de esta obra, o si desea utilizarla para elaborar resúmenes de prensa (www.conlicencia.com; 91 702 19 70/93 272 04 47)» Revista bimensual 24 40 10 26 LA GAMA DE RECUBRIMIENTOS ENERTECT DE SCHAEFFLER RECIBE EL MATERIALICA DESIGN + TECHNOLOGY AWARD 2023 GPA INNOVA LLEVA A ADVANCED FACTORIES 2024 LA TECNOLOGÍA DRYLYTE: “EL NUEVO ESTÁNDAR PARA TRATAMIENTOS SUPERFICIALES” ADHESIVOS A PARTIR DE PLUMAS MESTRES PINTURA INDUSTRIAL SE RENUEVA CON UNA NUEVA MIRADA PUESTA EN EL FUTURO Director: Ibon Linacisoro Coordinación Editorial: Esther Güell Coordinación Comercial: Víctor Zuloaga, Hernán Pérez del Pulgar, Yuri Barrufet, Laura Rodríguez Edita: Director Ejecutivo: Aleix Torné Director Comercial: Marc Esteves Director Área Industrial: Ibon Linacisoro Director Área Agricultura: Ángel Pérez Director Área Construcción e Infraestructura: David Muñoz Directora Área Tecnología y Medio Ambiente: Mar Cañas Directora Área Internacional: Sònia Larrosa www.interempresas.net/info comercial@interempresas.net redaccion_metal@interempresas.net Director General: Albert Esteves Director de Desarrollo de Negocio: Aleix Torné Director Técnico: Joan Sánchez Sabé Dirección Administrativa: Jaume Rovira / Xavier Purrà Director Logístico: Ricard Vilà Controller: Elena Gibert Director agencia Fakoy: Alexis Vegas Amadeu Vives, 20-22 08750 Molins de Rei (Barcelona) Tel. 93 680 20 27 Delegación Madrid Santa Leonor, 63, planta 3a, nave L 28037 Madrid Tel. 91 329 14 31 Delegación Lisboa (Induglobal) Avenida Barbosa du Bocage, 87, 4.º Piso, Gabinete 4 1050-030 Lisboa www.grupointerempresas.com Audiencia/difusión en internet y en newsletters auditada y controlada por: Interempresas Media es miembro de: El mercado mundial de pinturas y recubrimientos se recupera 4 Nuevas tecnologías impulsan innovadoras prestaciones de los acabados superficiales 6 Una nueva era verde en la limpieza industrial 28 Proceso automatizado en línea de limpieza powersnow con producción integrada de gránulos de limpieza 32 Lo que hay que saber del acero inoxidable 36 Nanomembranas de diamantes sintéticos para refrigerar la electrónica de potencia de vehículos eléctricos 14 Aimen desarrollará un proceso para tratar piezas 3D complejas mediante láser 16 Transformaciones de fase displacivas durante el ausforming en acero con contenido medio en carbono y alto en silicio 18 Influencia del granallado en el perfil de la superficie del acero 22 La participación en Chinacoat2023 confirma la recuperación de la industria de recubrimientos 41
4 MERCADO La pandemia del coronavirus afectó negativamente al mercado mundial de pinturas y recubrimientos en 2020, especialmente por el desplome de la industria automovilística. Sin embargo, el sector ha logrado reponerse y volver a la senda del crecimiento, según el último y sexto estudio sobre estos productos elaborado por Ceresana, una empresa de investigación de mercado con sede en Alemania. El informe de Ceresana indica que en 2020 la demanda mundial de pinturas y recubrimientos cayó hasta un total de 41,8 millones de toneladas, pero que en 2022 se venderán en todo el mundo unos 44,5 millones de toneladas. Además, la empresa prevé que la demanda aumente en torno a un 3,1% anual hasta 2032, aunque con importantes diferencias regionales: en algunos países, no se espera una recuperación hasta 2025. Entre los factores que impulsan el crecimiento del mercado se encuentran los recubrimientos al agua y los biobasados, que ofrecen ventajas medioambientales frente a los productos que contienen disolventes. Los recubrimientos al agua son más difíciles de procesar, pero se consideran más respetuosos con el medio ambiente, ya que apenas emiten compuestos orgánicos volátiles (COV). No sólo se utilizan para edificios, sino también para pintar maquinaria y coches, así como para recubrir madera, plásticos, cuero y textiles. Los recubrimientos biobasados, por su parte, se fabrican total o parcialmente a partir de materias primas o minerales renovables, lo que los hace menos tóxicos y más compatibles con otros materiales de construcción sostenibles, como los aislantes o los adhesivos biobasados. Sin embargo, los precios y propiedades de las pinturas biobasadas aún no pueden seguir el ritmo de la competencia basada en fósiles en todas las aplicaciones. El sector de la construcción es el principal cliente de las pinturas y recubrimientos, representando casi la mitad de todas las ventas mundiales. Aunque la construcción residencial es actualmente algo más débil, en muchos países se siguen construyendo nuevas infraestructuras y edificios comerciales. Las pinturas a base de resinas acrílicas se utilizan sobre todo como pinturas para paredes y fachadas. En las fachadas exteriores, las pinturas acrílicas suelen combinarse con resinas de silicona hidrófugas. La mayor parte de las pinturas y recubrimientos se consumen en la región Asia-Pacífico, donde se concentra la mayor parte de la producción industrial y de la construcción. En cuanto a las áreas de aplicación, el procesamiento de la madera y el sector de la construcción son los que están experimentando un mayor crecimiento. Los recubrimientos en polvo, que se aplican mediante un proceso electrostático y se curan al horno, experimentan actualmente un crecimiento especialmente dinámico, aunque siguen constituyendo un pequeño segmento del mercado. El informe ofrece un útil directorio de los 106 fabricantes más importantes de pinturas y revestimientos, claramente ordenados según sus datos de contacto, ingresos, beneficios, gama de productos, centros de producción y resumen de perfiles. Entre los fabricantes presentados con perfiles de empresa figuran, por ejemplo, 3M Company, AkzoNobel N.V., Axalta Coating Systems Ltd, BASF Coatings, Knauf Gips KG, Masco Corporation, Nippon Paint Co, Ltd, PPG Industries, RPM International Inc. y The Sherwin-Williams Company. n El mercado mundial de pinturas y recubrimientos se recupera Según un estudio de Ceresana, la demanda mundial de estos productos crecerá un 3,1% anual hasta 2032, impulsada por los recubrimientos al agua y los biobasados.
5 TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES MERCADO
6 I+D Las pinturas y los recubrimientos tradicionalmente han sido pensados para formar parte del acabado estético de diferentes piezas. Las nuevas necesidades de la sociedad nos han llevado a buscar nuevos usos de dichos materiales tanto en el campo de la protección, como en el de la funcionalidad especial que pueden aportar a la superficie que recubren. Livia López Gómez, investigadora en el Laboratorio de Automoción y Transporte en Aimplas. Los recubrimientos desempeñan un papel crucial en la protección de superficies contra una variedad de amenazas ambientales que pueden ir desde la resistencia al fuego, hasta nuevas funcionalidades, como la disminución de la adhesión del hielo. La evaluación de la resistencia al fuego y al hielo en recubrimientos es fundamental para garantizar la Nuevas tecnologías impulsan innovadoras prestaciones de los acabados superficiales seguridad y durabilidad de estructuras y equipos en una amplia gama de aplicaciones, desde la construcción hasta la industria aeroespacial. Desde Aimplas, se han realizado nuevos desarrollos en el campo de mejora de los recubrimientos ante agentes externos. Estas nuevas tecnologías permiten una estrategia de control de las propiedades de los recubrimientos haciendo uso de varios métodos de ensayo que nos permiten obtener gran cantidad de información de su comportamiento. La gran ventaja de esta nueva metodología es la disminución de las cantidades de muestra y coste necesarios para la realización de estos ensayos, ya que no es necesario ensayar el producto con el formato final. Desde el proyecto Bioignition se ha hecho uso de esta metodología para realizar una caracterización de materiales respecto a su comportamiento al fuego, siendo más efectivo en términos de tiempo y consumo de material. El ensayo de cono calorimétrico es de gran utilidad, ya que con este ensayo podemos obtener una gran cantidad de parámetros que resultan muy útiles, a la hora de conocer el comportamiento frente al fuego del material. Entre ellos se encuentra la tasa de liberación de gases tóxicos (CO, CO2, HF, HCl, HBr, HCN, SO2, NOX), el tiempo de ignición, la tasa de liberación de calor y la tasa de producción de humo.
7 TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES I+D De este modo, se puede llevar a cabo la evaluación de materiales utilizados en sectores tales como el marítimo (IMO 2010 FTP Code Part 2, IMO-Resolution MSC.307 (88)), el sector ferroviario (EN 45545-2), el sector del mobiliario (ASTM E1474), el sector eléctrico-electrónico (ASTM D6113) o el sector de la construcción (ASTM E1740), así como en el ámbito de la de investigación y desarrollo de materiales plásticos para este sector. Otro de los ensayos útiles es el de inflamabilidad horizontal o vertical (UL 94). Ambos consisten en medir el tiempo de quemado de una muestra fijada (horizontalmente o verticalmente), después de que se haya puesto en contacto con la llama de un quemador durante el tiempo especificado en la normativa correspondiente. También es de gran utilidad el ensayo de CTI (Índice de resistencia a caminos conductores de los materiales aislantes sólidos). Se determina el grado de protección frente a la formación de caminos conductores sobre materiales sólidos aislantes. La formación de caminos conductores o fenómeno tracking puede ser debida a contaminación electrolítica de la superficie o a la humedad presente en la superficie de estos materiales. De la misma manera, el ensayo de hilo incandescente nos ayuda en la caracterización del material. Los resultados de este ensayo nos permiten reducir o eliminar el riesgo de producción de un incendio debido a la posible inflamabilidad de los materiales plásticos utilizados en el ámbito del equipamiento eléctrico-electrónico, se debe evaluar su comportamiento frente al fuego mediante ensayos normalizados en laboratorios que cuenten con la capacidad técnica necesaria. Mediante este ensayo se determina la temperatura (entre 550 y 960 °C) a la que una espira en contacto con una probeta pueda generar o no una llama sobre esta y en caso de generarse, que se extinga en no más de 30 segundos, después de alejar la fuente de ignición. Y para finalizar los ensayos relacionados con la resistencia al fuego, cabe destacar el ensayo de LOI (Índice de oxígeno) donde se determina la fracción volumétrica mínima de oxígeno, en mezcla con nitrógeno, que soportará la combustión de pequeñas probetas verticales bajo condiciones de ensayo especificadas. Como resultado obtenemos el índice de oxígeno. Otro de los desarrollos realizados en Aimplas se trata del proyecto Mai-Tai, donde se han desarrollado y caracterizado novedosos sistemas de deshielo de bajo consumo energético, compuestos por pinturas poliméricas aditivadas con partículas activas. Es bien sabido que la acumulación de hielo es un problema de transporte para carreteras, barcos, aviones y líneas de transmisión. Idealmente, existiría un recubrimiento que evitaría que el hielo se adhiera a estructuras; desafortunadamente, el hielo se pega a todo. Aun así, algunos de los materiales que reducen la adherencia del hielo se han desarrollado a partir del hecho de que el hielo se puede desprender más fácilmente, por el viento, la gravedad y las vibraciones. Para medir la efectividad de tal recubrimiento se necesita un método para medir la fuerza para separar el hielo del sustrato. La falla del adhesivo y el método deben ser repetibles y comparativos, para poder evaluar los diferentes recubrimientos. A grandes rasgos, las pruebas consisten en congelar artificialmente la extremidad de pequeños haces y hacerlos girar en una centrífuga para determinar la velocidad a la que se desprende el hielo. La fuerza centrífuga resultante de la rotación tiende a separar la capa de hielo y cuando esta fuerza alcanza la de la adherencia del hielo, el hielo se desprende. El desprendimiento del hielo es recogido por dos células piezoeléctricas sensibles a vibraciones y con esta señal, se determina la velocidad de rotación alcanzada en el desprendimiento. La prueba de adhesión de la centrífuga puede medir la reducción de adhesión de hielo al recubrimiento. En los laboratorios de AIMPLAS se ensaya la resistencia al fuego de los recubrimientos.
8 I+D Sus principales ventajas incluyen: • Prueba simple: se puede realizar de forma económica y oportuna. • Repetible: desviación estándar de alrededor del 18%. • Hielo acretado: más representativo de la atmósfera hielo. • Hielo más homogéneo debido al pequeño hielo cupones. • Recolección de datos en tiempo real. • Fácilmente adaptable a otras formas, como cilindros y aspas aerodinámicas. • La superficie plana permite la exposición al medio ambiente de elementos y repetir la prueba. Otro de los desarrollos realizados en Aimplas se trata del proyecto Ecofillink. En este proyecto se desarrollaron recubrimientos para mejorar el vaciado de tarros de tinta. Con este fin, se realizaron distintas pruebas con fluoropolímeros y con nanopartículas de silicio. Para ver esa mejora, se realizaron medidas de ángulo de contacto y tensión superficial. Gracias a esta técnica, se puede determinar la humectabilidad de la superficie sola mediante el ángulo de contacto, así como la tensión superficial de los líquidos, como las sustancias de recubrimiento o los adhesivos. Dentro del proyecto Graphos, se han desarrollado tintas a base de carbono con resistencia eléctrica baja. Se pensó en el uso de tintas base de carbono, ya que se han usado tradicionalmente como semiconductores o resistivos. Sin embargo, tienen una interesante ventaja medioambiental, ya que su base carbono hace que sean más respetuosas con el medio ambiente que aquellas basadas en metales pesados como las base plata. Aprovechando dicha ventaja se planteó desarrollar una tinta base carbono que tuviese una resistencia eléctrica baja (sheet resistance inferior a 25 Ohm/sq/mil). Esta tinta será más sostenible y se podrá usar como sustituto de la de plata allí donde no sea necesaria una alta conductividad. En las primeras formulaciones, realizadas mediante aplicación de dispersión con Dispermat y únicamente negro de humo, la conductividad distaba mucho del objetivo. En el desarrollo del proyecto se implementaron técnicas de procesado adicionales integrando el uso de un molino tricilíndrico, además de integrar agentes aditivos en la formulación, que mejoraron su comportamiento y permitieron alcanzar alta adherencia y conductividades superiores a la inicialmente establecida. Aimplas también ha apostado por la certificación ambiental Ecolabel en pinturas y barnices de interior y exterior. Con esta certificación se adquiere a un compromiso con la sociedad y el medio ambiente controlando las sustancias volátiles y comprobando que cumplen las prestaciones para las que han sido diseñadas. Los laboratorios han implantado los ensayos necesarios para la consecución de dicha certificación. Entre los ensayos implantados se encuentran: • Permeabilidad al agua líquida. • Permeabilidad al vapor de agua. • Resistencia al frote húmedo. La implantación de estas nuevas tecnologías de Aimplas en el campo de recubrimientos permite ofrecer soluciones a medida a las empresas y realizar desarrollos tanto a escala laboratorio como a planta piloto, siempre alineados con los requisitos de la economía circular. De la misma forma, desde los laboratorios se pueden caracterizar y evaluar su durabilidad por el uso y el paso del tiempo ofreciendo un amplio abanico de ensayos. n La acumulación de hielo es un problema de transporte para carreteras, barcos, aviones y líneas de transmisión. Dentro del proyecto Mai-Tai, se han desarrollado y caracterizado novedosos sistemas de deshielo de bajo consumo energético.
9 TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES I+D T. 93 876 01 15
10 I+D Los adhesivos se encuentran en casi todas partes: en zapatillas de deporte, teléfonos inteligentes, revestimientos de suelos, muebles, textiles o envases. Incluso los parabrisas de los coches se pegan con adhesivos. Los expertos reconocen más de 1.000 tipos diferentes de adhesivos. Con ellos se pueden unir casi todos los materiales imaginables. Los adhesivos pesan muy poco, por lo que se prestan a diseños ligeros. Las superficies unidas con adhesivo no se deforman porque, a diferencia de las fijaciones con tornillos, la carga se distribuye uniformemente. Los adhesivos no se oxidan e impiden la entrada de humedad. Las superficies unidas con adhesivo también son menos sensibles a las vibraciones. Además, los adhesivos son baratos y relativamente fáciles de trabajar. Adhesivos a partir de plumas Figura 1. Las plumas contienen queratina, una proteína estructural insoluble en agua que puede utilizarse para fabricar adhesivos. Foto: Fraunhofer IGB. Investigadores del Instituto Fraunhofer han desarrollado recientemente un proceso que permite utilizar la queratina para producir adhesivos, hasta ahora basados habitualmente en materias primas fósiles como el petróleo. Este compuesto proteínico tan versátil se encuentra, por ejemplo, en las plumas de pollo. No sólo puede utilizarse para fabricar adhesivos para diversas aplicaciones, sino que además los procesos y productos finales son sostenibles y siguen los principios básicos de una economía circular bioinspirada. El proyecto, desarrollado junto con Henkel AG & Co. KGaA, se dirige a un mercado de mil millones de dólares.
11 TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES I+D PLUMAS PROCEDENTES DE LA PRODUCCIÓN DE CARNE DE AVE Tradicionalmente, los adhesivos se han fabricado casi siempre a partir de materias primas fósiles, como el petróleo. El Instituto Fraunhofer de Ingeniería Interfacial y Biotecnología IGB ha adoptado recientemente un enfoque diferente. Sus investigadores han utilizado plumas como material de base en lugar de petróleo. Las plumas son un subproducto de la producción de carne de ave. Se destruyen o se mezclan con el pienso. Pero las plumas son demasiado valiosas para desperdiciarlas porque contienen la proteína estructural queratina. Este biopolímero se encuentra en los animales y forma garras, pezuñas o plumas. Su estructura fibrosa es extremadamente resistente. LA QUERATINA, UN MATERIAL PERFECTO PARA FABRICAR ADHESIVOS La queratina es un material biodegradable y, por tanto, respetuoso con el medio ambiente, cuya estructura tiene propiedades específicas que la hacen especialmente adecuada para la fabricación de adhesivos. La estructura polimérica de la queratina, es decir, sus moléculas de cadena muy larga, así como su capacidad para sufrir reacciones de reticulación, la predestinan para la fabricación de diversos adhesivos. “Las propiedades necesarias para los adhesivos son, en cierta medida, inherentes al material de base y sólo hay que desbloquearlas, modificarlas y activarlas”, explica Michael Richter, director del proyecto. PLATAFORMA QUÍMICA Y ADHESIVOS ESPECIALES Durante los últimos tres años, Fraunhofer IGB ha trabajado con Henkel AG & Co. KGaA en el proyecto KERAbond: “Kera es la abreviatura de queratina, combinada con la palabra inglesa bond. Henkel es una empresa pionera mundial en el sector de los adhesivos. Los socios del proyecto han desarrollado y perfeccionado recientemente un nuevo proceso. En la primera fase, las plumas recibidas del matadero se esterilizan, se lavan y se trituran mecánicamente. A continuación, un proceso enzimático divide los biopolímeros de cadena larga o cadenas de proteínas en polímeros de cadena corta mediante hidrólisis. El producto de salida es una plataforma química que puede servir como material de base para el desarrollo posterior de adhesivos especialmente formulados. Figura 2. Para aprovechar los residuos de plumas, los polímeros de queratina se hidrolizan enzimáticamente en oligómeros solubles de cadena corta. Estos pueden procesarse posteriormente para fabricar adhesivos y otros productos químicos especiales. Foto: Fraunhofer IGB.
12 I+D Utilizamos el proceso y el producto químico de plataforma como una ‘caja de herramientas’ para integrar propiedades biopotenciadas en el producto final”, explica Richter. Esto significa que pueden especificarse parámetros para el adhesivo especial objetivo, como el tiempo de curado, la elasticidad, las propiedades térmicas o la resistencia. Además, no sólo es fácil fabricar adhesivos, sino también sustancias relacionadas, como endurecedores, revestimientos o imprimaciones. En la siguiente fase, el equipo de Fraunhofer se dedicó a convertir las plumas a gran escala. La puesta a punto del proceso recayó en el Centro Fraunhofer de Procesos Químico-Biotecnológicos CBP de Leuna. El objetivo era demostrar que las plataformas químicas a base de queratina también pueden fabricarse de forma rentable a escala industrial. Para ello, se procesaron varios kilogramos de plumas de pollo, y el material producido se utilizó para las prometedoras pruebas iniciales de materiales en Fraunhofer IGB y Henkel. Figura 3. El proceso se amplió en Fraunhofer CBP, donde se procesaron varios kilogramos de plumas de pollo. Foto: Fraunhofer CBP. El proyecto KERAbond ha sido financiado y apoyado durante los últimos tres años por la Fachagentur Nachwachsende Rohstoffe (FNR) de Gülzow en nombre del Ministerio Federal de Alimentación y Agricultura (BMEL) dentro del programa de financiación de Recursos Renovables (subvención número 22014218). LOS CIMIENTOS DE UNA ECONOMÍA BIOINSPIRADA Este proceso bioinspirado reviste especial importancia para la Fraunhofer-Gesellschaft. No sólo porque se trate de materias primas biodegradables o de métodos de fabricación especialmente eficaces. De hecho, la biotecnología es uno de los principales campos de investigación de la Fraunhofer-Gesellschaft. Richter explica el concepto subyacente: “Nos inspiramos en la funcionalidad o las propiedades que ya existen en la naturaleza o en las materias primas naturales. Y tratamos de traducir estas propiedades en productos mediante métodos de fabricación innovadores. Así se genera un ciclo bioinspirado para materias primas valiosas”. Fraunhofer IGB lleva años trabajando en todos los aspectos de la bioeconomía y ha desarrollado una experiencia exclusiva en lo que se refiere a la queratina, por ejemplo. Por eso, la empresa química Henkel se puso en contacto con Fraunhofer IGB para este proyecto. El proyecto tiene cierto peso económico. Según Statista, solo en Alemania se fabricaron alrededor de un millón de toneladas de adhesivos en 2019. El valor total ronda los 1.870 millones de euros. Y la producción científica también está en su punto: Se ha presentado una solicitud de patente para el nuevo proceso y se ha publicado un artículo en una revista científica. Se espera que dos estudiantes de doctorado que han llevado a cabo una amplia investigación sobre el proyecto en Henkel y Fraunhofer completen sus tesis en el primer trimestre de 2024. Esta nueva tecnología basada en la queratina permitirá producir una gran cantidad de productos químicos de plataforma de forma sostenible y bioinspirada. n
13 TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES I+D
14 I+D El aumento de la densidad de potencia y la consiguiente mayor disipación del calor en los componentes electrónicos requieren nuevos materiales. El diamante es conocido por su alta conductividad térmica, de cuatro a cinco veces superior a la del cobre. Por este motivo, es un material especialmente interesante para refrigerar la electrónica de potencia en sistemas de transporte eléctrico, fotovoltaicos o de almacenamiento. Hasta ahora, los disipadores de calor fabricados con placas de cobre o aluminio aumentaban la superficie emisora de calor de los componentes que producen calor, evitando así daños por sobrecalentamiento. Científicos de Fraunhofer USA Inc., Center Midwest CMW de East Lansing, Michigan, una filial internacional independiente de Fraunhofer-Gesellschaft, han desarrollado nanomembranas de diamantes sintéticos más finas que un cabello humano. Este material flexible puede integrarse directamente en componentes elecNanomembranas de diamantes sintéticos para refrigerar la electrónica de potencia de vehículos eléctricos Figura 1. Fotografías de nanomembranas independientes de diamante policristalino. Foto: Fraunhofer USA, Centro Midwest. El diamante es conocido por su extraordinaria conductividad térmica. Esto lo convierte en el material ideal para refrigerar componentes electrónicos con altas densidades de potencia, como los utilizados en procesadores, láseres semiconductores o vehículos eléctricos. Investigadores de Fraunhofer USA, una filial internacional independiente de FraunhoferGesellschaft, han logrado desarrollar nanomembranas finísimas de diamante sintético que pueden integrarse en componentes electrónicos, reduciendo así hasta diez veces la carga térmica local. Esto contribuye a mejorar las prestaciones en carretera y la vida útil de los coches eléctricos y reduce considerablemente el tiempo de carga de las baterías.
15 TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES I+D trónicos para refrigerar la electrónica de potencia de los vehículos eléctricos, que transfiere la energía de tracción de la batería al motor eléctrico y convierte la corriente continua en alterna. Las nanomembranas flexibles y eléctricamente aislantes desarrolladas por Fraunhofer USA tienen el potencial de reducir diez veces la carga térmica local de los componentes electrónicos, como los reguladores de corriente de los motores eléctricos. La eficiencia energética, la vida útil y el rendimiento en carretera de los coches eléctricos mejoran considerablemente gracias a ello. Otra ventaja es el hecho de que, cuando se utilizan en la infraestructura de carga, las membranas de diamante contribuyen a que la velocidad de carga sea cinco veces mayor. LAS MEMBRANAS DE DIAMANTE SUSTITUYEN A LA CAPA INTERMEDIA AISLANTE En general, aplicar una capa de cobre debajo del componente mejora el flujo de calor. Sin embargo, entre el cobre y el componente hay una capa de óxido o nitruro aislante de la electricidad, que tiene poca conductividad térmica. “Queremos sustituir esta capa intermedia por nuestra nanomembrana de diamante, que es extremadamente eficaz a la hora de transferir calor al cobre, ya que el diamante puede procesarse en trayectorias conductoras”, explica Matthias Mühle, jefe del grupo de Tecnologías del Diamante del Centro Fraunhofer USA Midwest CMW. “Como nuestra membrana es flexible y de soporte libre, puede colocarse en cualquier Figura 2. Imágenes SEM de una nanomembrana de diamante que se dobla elásticamente bajo el impacto externo de una fuerza mecánica. Foto: Fraunhofer USA, Center Midwest. parte del componente o del cobre o integrarse directamente en el circuito de refrigeración”. Mühle y su equipo lo consiguen cultivando la nanomembrana de diamante policristalino en una oblea de silicio independiente, separándola después, dándole la vuelta y grabando la parte posterior de la capa de diamante. El resultado es un diamante liso y autónomo que puede calentarse a una temperatura baja de 80 grados Celsius y fijarse posteriormente al componente. “El tratamiento térmico adhiere automáticamente la membrana micrométrica al componente electrónico. El diamante deja de ser independiente y se integra en el sistema”, explica el investigador. La nanomembrana puede fabricarse a escala de oblea (a partir de 4 pulgadas), lo que la hace idónea para aplicaciones industriales. El desarrollo ya ha sido patentado. Está previsto que este año comiencen las pruebas de aplicación con inversores y transformadores en campos como el transporte eléctrico y las telecomunicaciones. n Científicos de Fraunhofer USA han desarrollado este material flexible que puede integrarse en componentes electrónicos
La funcionalización desempeña un papel clave en un amplio rango de sectores, donde se aplican tratamientos para cambiar las características superficiales de los materiales, dotándolos de una serie de propiedades, capacidades y funciones específicas. Sin embargo, el proceso supone un reto cuando se trata de formas complejas en 3D y piezas industriales a gran escala porque los métodos convencionales de tratamiento de superficies mediante reacciones químicas y revestimiento completo de la superficie generan subproductos no deseados y una huella medioambiental considerable, además de la alta incertidumbre en el cumplimiento de la normativa de las piezas funcionalizadas. Teniendo en cuenta este contexto, el proyecto BILASURF busca crear un proceso de funcionalización láser que permita modificar la superficie de piezas metálicas de tamaños medios y grandes, y formas complejas de tres dimensiones, para incrementar su rendimiento mediante la reducción de la fricción superficial con la ayuda de capacidades de monitoreo en línea. Para ello, el consorcio se inspirará en geometrías existentes en la naturaleza y diseñará microestructuras inspiradas en superficies biológicas, como la piel de tiburón, que ha demostrado su capacidad para mejorar la hidrodinámica de las piezas aumentando su eficiencia, reduciendo el rozamiento y el ruido que producen. Se trata de unas estructuras que se utilizan en barcos y aviones para disminuir el consumo de combustible e impedir que organismos naturales se adhieran a la superficie. Los demostradores seleccionados para la iniciativa son turbinas de energía hidroeléctrica y ventiladores industriales. En ambos casos se funcionalizará la superficie de los álabes, buscando un aumento de la eficiencia y, en el caso de los ventiladores, también una disminución del ruido. El consorcio de BILASURF, que está compuesto por 10 socios de 5 países, desarrollará un prototipo en forma Aimen desarrollará un proceso para tratar piezas 3D complejas mediante láser Tomando como inspiración la piel del tiburón, el proyecto BILASURF tiene por objetivo mejorar la hidrodinámica de las piezas para aumentar su eficiencia y/o disminuir el ruido que producen. Aimen Centro Tecnológico participa en un innovador proyecto europeo que tiene por objetivo desarrollar un nuevo proceso para la funcionalización de superficies 3D complejas utilizando diseños a medida inspirados en la naturaleza que permitan reducir la fricción y mejorar la huella ambiental de las piezas industriales. 16 SUPERFICIES FUNCIONALES
TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES de sistema integrado que incluirá el proceso láser, un sistema de manipulación de las piezas a texturizar, así como un nuevo sistema de monitorización en tiempo real. Aimen se encargará del desarrollo del proceso de revestimiento láser como posible ruta para la funcionalización de superficies, de la creación de un módulo de monitorización en línea basado en sensores ópticos y acústicos y del análisis de sostenibilidad del proceso de fabricación a través del seguimiento sistemático de los posibles impactos ambientales de los productos durante todas las etapas de su ciclo de vida y de los costes asociados. La iniciativa, que cuenta con un presupuesto de 5,6 millones de euros y se enmarca en el programa Horizonte Europa de la Unión Europea, pretende tener un gran impacto en la industria gracias a su capacidad para la reducción del consumo energético, el incremento en el rendimiento y la reducción de residuos, ya que se trata de un proceso de fabricación limpio. El consorcio que trabaja en su desarrollo está compuesto por: CEIT (España); Aimen (España); Secpho (España); Fusion Bionic (Alemania); Fraunhofer IWU (Alemania); ZiehlAbegg (Alemania); Bionic Surface Technologies (Austia); Global Hydro Energy (Austria); Supergrip Institute (Francia); y Altechna-Wop (Lituania). n La solución que se creará en el marco de esta iniciativa facilitará a la industria europea una herramienta clave para desarrollar procesos de fabricación más eficientes y respetuosos con el medioambiente. El proyecto, en el que participan 10 socios de 5 países europeos, está financiado por la Comisión Europea en el marco del programa Horizonte Europa y cuenta con un presupuesto total de 5,6 millones de euros 17 SUPERFICIES FUNCIONALES
18 TRANSFORMACIONES DISPLACIVAS El efecto de la deformación a temperaturas intermedias en las transformaciones displacivas en aceros ha sido estudiado durante los últimos años, aunque todavía no se conocen todos los mecanismos que controlan estas transformaciones. Entender dichos mecanismos podría ayudar a optimizar ciertos procesos de fabricación, mejorando las propiedades mecánicas respecto a las de otras estructuras formadas por procesos más convencionales. En este trabajo, se estudia el efecto de la deformación en las transformaciones de fase que tienen lugar durante un tratamiento de ausforming a temperaturas intermedias en un acero comercial con un contenido medio en C (0,4% en peso), un alto contenido en Si (3,0% en peso) y otros elementos tales como cromo (Cr), molibdeno (Mo) o manganeso (Mn) – 5,2% en peso en total, sumando la contribución de todos los elementos sustitucionales. Para ello, tras austenizar completamente el acero, se han realizado diferentes tratamientos termo-mecánicos en un Dilatómetro de Alta Resolución, Transformaciones de fase displacivas durante el ausforming en acero con contenido medio en carbono y alto en silicio Los procesos tradicionales de fabricación de piezas mecánicas de acero incluyen un tratamiento termo-mecánico, en el que el acero se deforma a temperaturas altas con el fin de obtener una cierta geometría de la pieza y optimizar la estructura del material. Durante las últimas décadas, se han modificado algunos procesos de laminación en caliente, introduciendo una última pasada de deformación a temperaturas intermedias. La aplicación de deformación a temperaturas intermedias y la consiguiente modificación de la estructura austenítica tiene el objetivo de modificar las transformaciones de fase alotrópicas que suceden durante la propia deformación o durante el tratamiento térmico que se realiza tras el proceso de deformación. En este contexto, se aplican los tratamientos termo-mecánicos de ausforming, tratamientos en los cuales la estructura austenítica se deforma plásticamente a temperaturas intermedias, por debajo de la temperatura crítica Ar3, previamente a la transformación y obtención de microestructuras de tipo displacivo, como la martensita y/o la bainita. Adriana Eres-Castellanos
19 TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES TRANSFORMACIONES DISPLACIVAS que permite medir las diferencias de longitud de la muestra durante el tratamiento térmico, para posteriormente asociar dichos cambios de longitud con transformaciones de fase. En primer lugar, se ha estudiado la formación de fases durante la aplicación de deformación a media temperatura. Para ello, se ha deformado el acero completamente austenizado mediante compresión a 520, 400 y 300 °C hasta un nivel de deformación ingenieril de 10% y se ha enfriado rápidamente (temple) la microestructura obtenida, ver tratamiento D+T en figura 1. Las microestructuras obtenidas se han comparado con la microestructura obtenida por el mismo tratamiento, en ausencia de deformación, tratamiento T en figura 1. El estudio de Microscopía Electrónica de Barrido que se muestra en la figura 2, complementado con otra caracterización complementaria, por medio de técnicas como Difracción de Rayos X o Dilatometría, ha permitido concluir que, durante el procesado de ausforming a 400 y 300 °C, la aplicación de deformación induce transformaciones bainíticas y martensíticas promovidas por el aumento de energía libre asociada a la aplicación de una tensión. Estas microestructuras pueden afectan notablemente a la microestructura final y, por tanto, es necesario identificarlas y conocer sus mecanismos de transformación, para evitar su formación, y así poder controlar su influencia en las propiedades finales del material. A continuación, se han realizado los tratamientos finales de ausforming, durante los cuales se han aplicado las mismas condiciones de deformación previamente descritas, seguidas de un tratamiento isotérmico a 300 °C, en el rango bainítico (tratamiento D+I en figura 1). Los resultados se han comparado con aquellos obtenidos mediante un tratamiento isotérmico a 300 °C, sin deformación, tratamiento I en figura 1. Se ha demostrado que la aplicación de deformación previa en la austenita altera el carácter isóFigura 1. Esquema de los tratamientos térmicos y termo-mecánicos que se han estudiado en esta tesis doctoral. Las siglas T, D+T, I y D+I se refieren a tratamiento de temple, tratamiento de deformación + temple, tratamiento isotérmico, y tratamiento + isotérmico (denominado ausforming en este trabajo). *Las figuras son réplicas de figuras de la referencia. Figura 2. (a) Micrografías SEM de las microestructuras obtenidas tras aplicar el tratamiento de temple T y (b-d tras aplicar el tratamiento deformación y temple D con una TDEF de (b) 520 °C; (c) 400 °C y (d) 300 °C. *Las figuras son réplicas de figuras de la referencia. tropo de la transformación bainítica, de manera que, cuando la temperatura de deformación es 400 y 300 °C, la señal dilatométrica durante la etapa isotérmica de los tratamientos de ausforming presenta diferentes cambios de longitud relativa dependiendo de la dirección de medida, radial o longitudinal, ver figura 3(a). La transformación bainítica ha permitido estabilizar completamente la austenita retenida, de manera que no se observan transformaciones de fase durante el enfriamiento final a temperatura ambiente, como se observa en figura 3(b).
20 TRANSFORMACIONES DISPLACIVAS Caracterización microestructural posterior ha demostrado que la aplicación de una deformación previa en la austenita favorece que las placas de ferrita bainítica crezcan orientadas a +/-45º con respecto a la dirección de compresión, ver figura 4, lo que indica que ocurre un fenómeno de selección de variantes asociado a la anisotropía de transformación previamente mencionada. Además, se han observado diferencias microestructurales dependiendo de la localización de la microestructura, lo que se ha atribuido al efecto de la tensión o de la deformación plástica. n Figura 3. Cambio de longitud relativo en función (a) del tiempo a 300 °C y (b) de la temperatura durante el enfriamiento hasta temperatura ambiente, registrado durante los tratamientos isotérmico I y de ausforming D+I. *Las figuras son réplicas de figuras de la referencia. Figura 4. Micrografías de SEM correspondientes a muestras tratadas mediante: (a-c) isotérmico I; ausforming D+I a (d-f) TDEF = 520 °C; (g-i) TDEF = 400 °C; (j-l) TDEF = 300 °C. Las micrografías se han tomado en las regiones: (a, d, g, j) centro-transversal CT; (b, e, h, k) centrolongitudinal CL y (c, f, i, l) borde-longitudinal BL, donde la dirección de compresión es vertical en las dos últimas regiones vertical. *Las figuras son réplicas de figuras de la referencia. REFERENCIAS Eres-Castellanos, Adriana. ‘Efecto de la deformación plástica de la austenita en las transformaciones de fase displacivas que tienen lugar durante un tratamiento de ausforming en un acero con un contenido medio en carbono y alto en silicio’. Diss. Universidad Internacional Menéndez Pelayo (UIMP), 2021. Este trabajo fue ‘Mención honorífica’ del II Premio Manuel Heredia concedido por Unesid, Unión de Empresas Siderúrgicas.
21 TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES TRANSFORMACIONES DISPLACIVAS Hornos industriales modulares y de vacío para reemplazar los hornos atmosféricos de tratamiento térmico Cementación en vacío Temple gas o aceite Sinterizado Soldadura Nitrocarburación ferrítica ECM TECHNOLOGIES 46, rue Jean Vaujany 38000 Grenoble FRANCE Tel: +33(0)4 76 49 65 60 www.ecm-hornos-industriales.es SIAISA - Bilbao Parque Tecnológico de Zamudio 48170 Zamudio - Bizkaia Tel: 94 420 98 89 mqh@siaisa.es
22 GRANALLADO Aunque los abrasivos minerales desempeñan un papel importante en determinadas aplicaciones de granallado por aire, la mayor parte de la preparación de superficies industriales se realiza en turbinas de granallado altamente mecanizadas que utilizan granalla de acero. Rösler cuenta con décadas de experiencia en el campo del granallado por turbina. A lo largo de los años, hemos utilizado y evaluado todo tipo de medios y la rugosidad resultante o la falta de ella. En este artículo sobre acero estructural se pretende dar respuesta a la siguiente pregunta: ¿Qué influencia tiene el granallado metálico en el perfil de la superficie del acero estructural? TIPOS Y FORMA La granalla y la granalla de acero difieren en forma, aspecto y resultados del perfil. La granalla tiene una forma esférica similar a pequeños gránulos y crea un perfil de superficie relativamente liso y más homogéneo que la granalla de acero. Los fragmentos de granalla de acero, compuestos por piezas angulares de forma aleatoria, crean un perfil de granalla de superficie más gruesa y un área de superficie global mayor en comparación con la granalla de acero. En general, la granalla crea un perfil de superficie más rugoso con más picos y valles que la granalla con el mismo tamaño de grano. La granalla también aumenta la superficie más que la granalla. TAMAÑO DEL MATERIAL La granalla de acero y la gravilla están disponibles en diferentes tamaños. Los tamaños de grano varían desde 0,1 hasta casi 3 mm. Los rangos de tamaño basados en el tipo de granalla son los siguientes: • Granalla de acero: S 70 - S 780 (0,1 -8 mm) • Granalla de acero: G 120 - G 10 (0,1 -8 mm) Influencia del granallado en el perfil de la superficie del acero La granalla y la granalla de acero difieren en forma, aspecto y resultados del perfil. El perfil de superficie creado por el granallado depende totalmente de la granalla y de la forma en que se manipula. La selección de la granalla adecuada y los parámetros de funcionamiento del equipo son fundamentales para la calidad de la superficie de los componentes estructurales de acero que se preparan para el revestimiento de pintura. Matthew Wesner, Marketing Rösler USA | Soluciones AM
23 TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES GRANALLADO Los tamaños de granalla más comunes para la preparación de superficies de acero son: • Granalla de acero: S 230 - S 390 • Granalla de acero: G 16 - G 50 Los tamaños de grano más grandes crean un perfil de superficie más profundo que los tamaños de grano más pequeños, como se demuestra a continuación: • Rz (S 230) = aproximadamente 2,2 molinos (55 µ) • Rz (S 390) = aprox. 3,5 fresas (88 µ) DUREZA DEL MATERIAL Las bolas de acero también están disponibles en diferentes grados de dureza. Cuanto más duro sea el material, más profundo será el perfil de superficie creado. El grano de acero oscila entre 40 y 65 HRC, mientras que la granalla de acero oscila entre 40 y 51 HRC. VELOCIDAD Y ÁNGULO DE IMPACTO Las granalladoras de turbina pueden acelerar el material a una velocidad de 46-91 m por segundo. Mayores velocidades de impacto crean perfiles superficiales más profundos. El ángulo de impacto también crea resultados variables. La mayor profundidad de perfil se consigue cuando el material golpea la superficie de la pieza en un ángulo de 90 grados. Con un ángulo de impacto de 45º, el material pierde aproximadamente el 20% de su energía cinética, por lo que la profundidad del perfil es menor. SELECCIÓN DEL MATERIAL La selección del tipo y tamaño de la granalla depende de dos factores principales: el estado inicial de la superficie (grado de óxido) y el tipo de revestimiento que se va a aplicar. Para una superficie de acero con un grado de óxido A o B y la aplicación de una imprimación de selección de medios previa a la fabricación, como una viga H imprimada, la granalla de acero S 230 o S 280 será más que adecuada. Para una superficie de acero con un grado de óxido C o D que requiera un revestimiento de gran espesor (UHB), como un depósito de almacenamiento, la granalla de acero más adecuada será de tamaño G 16 o G 18. n La granalla de acero y la gravilla están disponibles en diferentes tamaños. Sistema Shot Blast de Rösler. Las características de la granalla —tipo, forma, tamaño, dureza y velocidad y ángulo de impacto— afectan en gran medida a la capacidad de un equipo de granallado
24 SOSTENIBILIDAD La gama de recubrimientos Enertect de Schaeffler recibe el Materialica Design + Technology Award 2023 Con su solución de recubrimiento Enertect, Schaeffler, empresa de tecnología del movimiento, ganó el prestigioso Materialica Design + Technology Award 2023 en la categoría ‘Material’. El sistema Enertect permite producir, de manera aún más sostenible y optimizando los costes, las placas bipolares metálicas para aplicaciones en la tecnología del hidrógeno. El panel de jueces expertos destacó, entre otras cosas, la reducción de la huella de carbono en hasta un 99% en los recubrimientos de Schaeffler, en comparación con otras opciones disponibles en el mercado. Es el quinto Materialica Design + Technology Award que ha recogido Schaeffler desde 2014. De izquierda a derecha, Robert Metzger, CEO de MunichExpo GmbH y organizador del certamen; Edgar Schulz, experto en el ámbito de las tecnologías de recubrimientos en Schaeffler; Mehmet Öte, director de Coating Technology en Schaeffler, y el presentador, Karl Reiling, de la Universidad de Landshut de Ciencias Aplicadas, Cátedra de Tecnología adhesiva y Materiales compuestos. Foto: Victoria Broome/eMove360°.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES Tim Hosenfeldt, senior vicepresident Corporate Research and Innovation & Central Technology en Schaeffler, explica: “Estamos verdaderamente encantados por haber ganado el Materialica Award una vez más. Las soluciones innovadoras de recubrimiento como Enertect desempeñan un papel clave en la movilidad sostenible del futuro, por ejemplo, en el segmento estratégico de futuro crecimiento del hidrógeno. Este premio demuestra que, gracias a nuestro intenso trabajo en I+D sobre tecnologías de superficie, cumplimos una misión importante para lograr que la tecnología del hidrógeno sea sostenible y viable en el futuro”. ENERTECT: MÁS ECONÓMICA Y MENOS CO2 A LO LARGO DE LA TOTALIDAD DEL CICLO DE VIDA DEL PRODUCTO El innovador sistema de recubrimiento de alto rendimiento Enertect se utiliza en las placas bipolares metálicas con PEM (membrana de intercambio de protones) para pilas de combustible y electrolizadores. El recubrimiento conserva la alta conductividad eléctrica a lo largo de toda la vida de servicio de las pilas de combustible y protege el material de base ante la corrosión. Por este motivo, cuando se combina con este recubrimiento, es posible utilizar acero, menos caro y más fácil de procesar, en lugar de titanio. El recubrimiento, que se desarrolló en la misma empresa, es especialmente fino y no contiene metales nobles. Gracias a su diseño especial nanoestructurado, se trata de una solución tan resistente y eficaz como si contuviera metales nobles, pero resulta mucho más sostenible y menos cara. De esta manera es posible reducir la huella de carEl diseño de la superficie de las placas bipolares determina su rendimiento: cuanto más finos y precisos sean los patrones, mayor será su eficiencia al funcionar. Foto: Schaeffler (Daniel Karmann). Cada año, Schaeffler recubre más de mil millones de componentes como las placas bipolares con sistemas modulares de recubrimiento orientados a su aplicación, que pueden adaptarse con precisión a sus requisitos individuales. Foto: Schaeffler (Daniel Karmann). bono del recubrimiento en más de un 90%, mientras que se puede disminuir la huella de carbono de la totalidad de la placa bipolar metálica en un 20%. A partir de principios de 2024, Schaeffler iniciará la producción de placas bipolares con el recubrimiento Enertect PC+ en Haguenau, Francia, en la empresa conjunta Innoplate que ha fundado en asociación con Symbio. Schaeffler también continuará desarrollando el producto con vistas a otras aplicaciones. n SOSTENIBILIDAD 25
26 PUBLIRREPORTAJE MESTRES PINTURA INDUSTRIAL SE RENUEVA CON UNA NUEVA MIRADA PUESTA EN EL FUTURO En Mestres Pintura Industrial contamos con más de 100 años de trayectoria dentro del sector, en el que nos hemos especializado en pintado en polvo y pintado en líquido. Nuestro proceso de trabajo se basa en una metodología 360º que nos permite garantizar la máxima calidad, durabilidad y resistencia en todos nuestros proyectos de recubrimiento industrial y tratamientos avanzados para superficies. Y como es natural, en Mestres Pintura Industrial hemos ido evolucionando y pivotando en el tiempo convirtiéndonos y transformándonos en lo que somos hoy: calidad, experiencia, historia e innovación. Estas son las palabras que nos definen como una compañía que trabaja día a día para conseguir la excelencia, no solo en los procesos industriales, sino también en el resultado de cada pieza de manera personalizada. Mestres Pintura Industrial
TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES 27 PUBLIRREPORTAJE El resultado ha sido un cambio de orden de prioridades para potenciar la experiencia y la calidad que ya tiene el nombre de Mestres, junto con nuestro sector. Llevamos más de 100 años implicados en el pintado industrial y queremos seguir siendo punteros y que nuestros clientes nos elijan por ser quienes somos y por todo aquello que les podemos aportar. Nuestra metodología 360º no solo nos permite poder pintar cualquier tipo de pieza con la máxima calidad, durabilidad y resistencia, sino que, además, conseguimos tener una visión del proceso completo de manera personalizada: pre-pintado, pintado y post-pintado. Josep Lluís Moreno, director industrial, destaca que “esta evolución nos da pie a recoger todos nuestros aprendizajes, a continuar mejorando día a día y aspirar a superarnos constantemente. Por eso, es esencial contar con un branding, una nueva web y una presencia digital que representa y, que representará, no solo lo qué hacemos, si no una imagen coherente con quienes somos hoy en día y quienes queremos ser”. n En consecuencia, en Mestres Pintura Industrial nos hemos renovado y nos centramos en un presente de excelencia y calidad, que mira hacía un futuro, donde queremos no solo seguir trabajando con los pilares fundamentales cosechados hasta ahora, sino con una mirada puesta en la digitalización y en la coherencia con el entorno de innovación de hoy en día. Como menciona Lluís Mestres, actual CEO de Mestres Pintura Industrial, “nuestra visión va mucho más allá de una mirada que ha aprendido de los pasos del pasado, si no que parte de lo que somos ahora, para mirar e ir hacía un futuro de crecimiento e innovación”. Es así como en Mestres Pintura Industrial presentamos una renovada imagen corporativa, junto con nuestra nueva web. En este nuevo camino hemos buscado que la imagen de la compañía fuera coherente con nuestros pilares fundamentales del presente y, además, representara ese futuro de crecimiento y de constante evolución con la innovación.
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