RECUBRIMIENTOS 34 considerando el empleo de aceros pregalvanizados y, sobre todo, hay que reducir significativamente la velocidad de soldadura, lo que tiene un efecto negativo en la productividad. Frente a este riesgo, el recubrimiento de zinc lamelar ha demostrado ser una excelente alternativa, porque las coquillas del brazo de control pueden fabricarse en acero sin galvanizar, soldarse y finalmente aplicarse el recubrimiento de zinc lamelar sobre el componente ya terminado. Esto permite alcanzar en el brazo de suspensión una excelente protección a la corrosión catódica (interna y externa) sin el riesgo de calidad descrito anteriormente, manteniendo los parámetros de soldadura inalterados. Para calificar el recubrimiento de zinc lamelar GEOMET en el brazo de suspensión, se llevaron a cabo varias series de ensayos intensivos en componentes recubiertos con el mismo. Los requisitos o criterios de ensayo por parte del OEM incluyeron varias pruebas mecánicas y de corrosión, así como una prueba de conducción dinámica. Las pruebas de corrosión requeridas fueron la cámara de niebla salina neutra conforme EN ISO9227 (1000 horas) y un ensayo de exposición natural (12meses). Para abordar mejor los requisitos de la zona bajo carrocería, a las muestras se les realizó también un ensayo de proyección de gravilla conforme EN ISO 20567-1, método B, previamente a la batería de ensayos. El ensayo de exposición natural se desarrolló en varios lugares de Francia para representar tanto atmósferas industriales como climas marítimos. En la prueba de conducción dinámica, los brazos de suspensión recubiertos con GEOMET fueron instalados por el OEM en vehículos de prueba y luego sometidos a diferentes ensayos en pista de pruebas, tales como conducción en pista con gravilla, adoquinada y a través de un túnel con arena y agua salada. En el transcurso de estos, los vehículos fueron conducidos a intervalos regulares a una cámara climática para exposición a alta humedad y/ o niebla salina. Tras los ciclos especif icados, se verificaron los brazos de suspensión en términos de corrosión y de funcionalidad. Las pruebas aquí descritas se llevaron a cabo en estrecha colaboración con el OEM y se supervisaron y evaluaron conjuntamente. Como conclusión de las mismas, puede afirmarse que todos los resultados de las pruebas excedieron las especificaciones de calidad del OEM. En el caso específicodel ensayo a exposición natural como parte importante del "escenario de vida real" de un vehículo, hay que destacar que este componente todavía nomuestra signos de corrosión tras más de 60 meses. Sobre la base de estos resultados muy positivos, la tecnología de zinc lamelar fue calificada y aprobada por el OEM como la única opción posible de recubrimiento para este brazo de suspensión. BRAZO DE CONTROL CON RECUBRIMIENTO DE ZINC LAMELAR GEOMET - PRODUCCIÓN EN SERIE Para la producción en serie de la pieza con el recubrimiento de zinc lamelar por parte del OEM incluyeron varias pruebas mecánicas y de corrosión, así como una prueba de conducción dinámica. Las pruebas de corrosión requeridas fueron la cámara de niebla salina neutra conforme EN ISO 9227 (1000 horas) y un ensayo de exposición natural (12 meses). Para abordar mejor los requisitos de la zona bajo carrocería, a las muestras se les realizó también un ensayo de proyección de gravilla conforme EN ISO 20567-1, método B, previamente a la batería de ensayos. Brazo de suspensión en cámara de niebla salina con ampliación de la zona expuesta al ensayo de proyección de gravilla (tras 1000 h) El ensayo de exposición natural se desarrolló en varios lugares de Francia para representar tanto atmósferas industriales como climas marítimos. Brazo de suspensión en cámara de niebla salin c n ampliación de la zona xpuesta l ensayo de proyección de gravilla (tras 1.000 h). En la prueba de conducción dinámica, los brazos de suspensión recubiertos con GEOMET® fu por el OEM en vehículos de prueba y luego s metidos a diferentes ensayos en pista de prueb conducción en pista con gravilla, adoquinada y a través de un túnel con arena y agua salada. E de estos, los vehículos fueron conducidos a intervalos regulares a una cámara climática para e humedad y/ o niebla salina. Tras los ciclos especificados, se verificaron los brazos de suspensión en términos de c funcionalidad. Las pruebas aquí descritas se llevaron a cabo en estrecha colaboración con el OEM y se evaluaron conjuntamente. Como conclusión de las mismas, puede afirmarse que todos los re pruebas excedieron las especificaciones de calidad del OEM. En el caso esp ífico del ensayo a exposición natural como parte importante del "escenario d un vehículo, hay que destacar que este componente todavía no muestra signos de corrosión meses. Brazo de suspensión en ensayo de exposición natural (clima marítimo) tras 60 meses. Sobre la base de estos resultados muy positivos, la tecnología de zinc lamelar fue calificada l OEM como la única opción posible d recubrimiento para este braz d suspensión. Brazo de co trol con recubrimiento de zinc lamelar GEOMET® - producción en serie Para la producción en serie de la pieza con el recubrimiento de zinc lamelar GEOMET® se nueva línea, totalmente automatizada, en estrecha cooperación con el fabricante TIER 1. La línea de producción los br zos de suspensión se encuentra en Zaragoza - E paña, y e recubrimiento "Aragonesa de Tratamientos" se encuentra en las inmediaciones del TIER1, l efecto positivo muy relevante en términos logísticos. Desd Españ , las pi zas rec biertas se envían a disti tas fábricas del O M, donde se instalan correspondientes. La CMP se trata de una plataforma diseñada para los modelos compactos cuatro modelos diferentes están siendo equipados con estos brazos de suspensión. En la producción en serie, el recubrimiento de zinc lamelar se obtiene gracias a un proceso D Spin”. Aquí, el diseño del bastidor y el posicionamiento de las piezas son factores decisivos p máxima productividad con el menor número de puntos de contacto de las piezas. Al mismo Brazo de suspensión en ensayo de exposición natural (clima marítimo) tras 60 meses.
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