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Tras completar con éxito el proyecto, los investigadores de Aquisgrán quie- ren implantar en la industria la cadena de procesos recién desarrollada. El objetivo es revestir rodillos largos y grandes y otros componentes gira- torios con el proceso EHLA en forma casi de red, de forma fiable y extre- madamente eficiente. Los desarrollos técnicos revolucionarios requieren paciencia. Esto también es cierto en el caso del EHLA. Hace casi una década, los investigadores del Fraunhofer ILT empezaron a desarro- llar la deposición de material por láser El proceso EHLA optimiza el recubrimiento de rodillos hasta 200metros por minuto El proceso de deposición de material por láser de alta velocidad extrema EHLA, del Instituto Fraunhofer de Tecnología Láser ILT, está dando mucho que hablar. En el proyecto de colaboración Everest, el instituto — junto con tres socios industriales— ha desarrollado una tecnología de procesos y sistemas para reparar y revestir componentes de forma eficiente y la ha probado en rodillos. Para poder reparar y revestir componentes de forma más eficiente, la cadena de procesos se probó en un rodillo de calentamiento, revestido con polvo a base de hierro resistente a la corrosión. Foto: Fraunhofer ILT, Aachen, Alemania. a extrema velocidad, lo que aumentó el proceso anterior de unmáximo de dos a varios cientos de metros por minuto. Pero fue el desarrollo y las pruebas pos- teriores en proyectos de colaboración lo que condujo al éxito a largo plazo. PROYECTO EVEREST: UNA CONCLUSIÓN EXITOSA CON SOCIOS INDUSTRIALES SATISFECHOS Un ejemplo actual es el proyecto de colaboración Everest. Junto con los socios industriales Lunovu GmbH de Herzogenrath, BCT GmbH de Dortmund y Drink & Schlössers GmbH & Co. KG de Krefeld, Alemania, los científicos del Fraunhofer ILT han desa- rrollado parámetros y estrategias de proceso para el recubrimiento y la repa- ración, así como para la fabricación híbrida de superficies de sellado. Este proceso se ha probado con éxito en la práctica. Por ejemplo, se recubrió un rodillo de calentamiento (longi- tud: 1.200 mm, diámetro: 200 mm) con polvos resistentes a la corrosión a base de hierro, níquel y cobalto. Los espesores de recubrimiento en el proyecto oscilaron entre 50 y 300 µm, a velocidades de proceso de 20 a 200 m/min. 22 IMPRESIÓN 3D