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BRUÑIDO En este artículo se propone la utilización del bruñido hidrostático por bola para su aplicación en aleaciones de Ti6Al4V. Para ello se describe en qué consiste esta técnica —que ya es utilizada en otros sectores como el ferroviario para aumentar la duración de sus componentes a fatiga— y cómo afecta a la integridad superficial de las piezas. Finalmente se mostrarán los resultados obtenidos de unas pruebas preliminares en Ti6Al4V con los que abrir una ventana a su estudio en componentes como prótesis de rodilla. Uno de los sectores con más impor- tancia dentro de la industria es el de la tecnología médica. Concretamente, la fabricación de prótesis es una de las tendencias que está creciendo exponencialmente los últimos años debido al estilo de vida más sedentario de las sociedades industrializadas, así como la mayor esperanza de vida, se traduce en problemas principalmente de artrosis y osteoporosis [1] . Por ello, los esfuerzos en investigación en esta línea de trabajo cada vez cobranmayor peso en los centros de investigación con el fin de dar respuesta a las nece- sidades, no sólo de las empresas ya establecidas en el sector las cuales cada vez quieren aportar un mayor valor añadido a sus productos, sino a aquellas que quieren introducirse en este nicho de mercado que mueve una cantidad de 4425 prótesis por cada 100.000 habitantes [2] . Dentro de la fabricación de prótesis existen distintos campos de trabajo que van desde piezas pequeñas relacionadas con implantes dentales hasta componentes de mayor tamaño entre los que cobran especial rele- vancia las prótesis de cadera y rótula, Proceso de fabricación que consiste en la deformación plástica en frío del material mediante la aplicación de una presión sobre la superficie de la pieza ACABADO MEDIANTE BRUÑIDO HIDROSTÁTICO POR BOLA. IMPORTANCIA DE LA INTEGRIDAD SUPERFICIAL G. Gómez-Escudero, P. Fernández De Lucio, H. González Barrio, A. Calleja Ochoa y L.N. López de Lacalle Marcaide, del Dpto. de Ing Mecánica. Universidad del País Vasco (UPV/EHU); y O. Pereira Neto, A. Rodríguez Ezquerro y L.N. López de Lacalle Marcaide, del Centro de Fabricación Avanzada Aeronáutica. (UPV/EHU). siendo estos últimos los que soportan condiciones de trabajo más severas. Esto es debido a que este tipo de componentes, además de soportar un esfuerzo a compresión derivado del peso del cuerpo, están someti- dos a un proceso de fricción mientras andamos ya que forman parte de las articulaciones de la pierna [3] . Hay que tener en cuenta que uno de los aspectos más relevantes en este tipo de componentes es la fiabilidad ya que, para su colocación, el paciente debe someterse a una operación con sus consiguientes factores de riesgo. De hecho, hay que tener en cuenta que sólo en España se generan en prótesis de rodilla anualmente unos 350-450 rechazos a motivos de infec- ción [4] . Sin embargo, en Alemania de 170.000 cambios de rodilla que se pro- ducen anualmente, el 25% deberán ser sometidos a nuevas cirugías en los próximos años, no sólo por las propias infecciones iniciales, sino derivadas del desgaste de estas [5] . Por ello avanzar en conseguir prótesis para rodilla más robustos y fiables debe ser una de las metas de los centros de investigación de esta línea de aplicación. 16