17 3D por la nariz. Es decir, por el aire que exhalamos cuando saboreamos algo", explica Jäger. La pareja utilizó este fenómeno —conocido como olor retronasal— para la tecnología de su nueva botella de agua. A través de las vainas de sabor de la boquilla, al beber suben a la cavidad bucal burbujas de aire aromatizado que llegan a los receptores olfativos a través de nuestra faringe. Estos son los encargados de transmitir el olor al cerebro. Como el olor de las vainas proviene de la garganta, nuestro cerebro reconoce el olor, pero lo percibe como un sabor. Además, dependiendo del sentido del gusto del usuario, las cápsulas aromáticas pueden aromatizar al menos entre cinco y siete litros de agua, lo que significa menos desperdicio de botellas de agua de plástico PET desechables. ELECCIÓN DEL MÉTODO ADECUADO PARA LA CREACIÓN DE PROTOTIPOS Para Jäger, la impresión 3D ha sido durante mucho tiempo una herramienta clave para idear un concepto de producto final de forma rápida y económica. Tras decidir hacer realidad el tema de su tesis de licenciatura, Jäger y Jüngst tuvieron que elegir primero el proceso de impresión 3D adecuado para construir los primeros prototipos de la botella para beber según los requisitos que tenían. Como principio básico, era importante que los materiales del prototipo pudieran crear piezas impermeables. “Por supuesto, también necesitábamos piezas herméticas y seguras para los alimentos. Y el uso de piezas seguras para los alimentos, en particular, suele resultar difícil en la impresión 3D. El utillaje impreso en 3D de forma rápida nos permitió generar piezas seguras para los alimentos mucho mejor y, sobre todo, muchomás rápido”, explica Jäger. El utillaje rápido combina las herramientas impresas en 3D con procesos de fabricación tradicionales como el moldeo por inyección, el termoformado y la fundición de silicona. Esto permitió a Jäger y su equipo trabajar con silicona, que casualmente es el material que se utilizó para el producto de consumo final. También significó que los cambios de diseño en los prototipos podían hacerse de forma flexible, rentable y rápida. El equipo fundador colaboró estrechamente con el socio de Formlabs Beta2Shape, que utilizó su amplia experiencia en impresión 3D para apoyar al joven equipo con asesoramiento profesional y orientación con el método, aumentandomasivamente la productividad en las primeras etapas del proceso de desarrollo. Los fundadores de Air Up adquirieron primero una Form 2 y luego ampliaron sus capacidades de impresión con una Form 3 y una Form 3L durante el desarrollo del producto. Además de la fundición de silicona para las complejas boquillas, las impresoras 3D SLA de Formlabs también se emplearon para otras piezas, incluida la producción de prototipos de los mecanismos de las cápsulas y las pajitas para beber. En la actualidad, Beta2Shape sigue apoyando la ampliación de su experiencia en impresión 3D para nuevos proyectos de utillajes y prototipado rápido. PROTOTIPOS APTOS PARA USO ALIMENTARIO MEDIANTE FUNDICIÓN DE SILICONA Para que los consumidores puedan disfrutar de un placer de beber puro y variado por medio de la aromatización retronasal, había que cumplir requisitos especiales en cuanto al diseño de la boquilla y la vaina de sabor. Jäger describe la solución de la siguiente manera: “Utilicé la impresión 3D para crear unmolde en el que pudiera verter la silicona. Probé cientos de variaciones
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