35 INNOVACIÓN Ultem 9085: comparación de resistencias a la tracción en MPa (sin Voxelfill). Foto: AIM3D. Estructura de los ensayos con Voxelfill: geometrías de barra de tracción para determinar la resistencia XY y la resistencia Z. Foto: AIM3D. Referencia de Voxelfill con barras de tracción en horizontal en el plano XY con medición de la tensión (MPa) y la dilatación (%). Foto: AIM3D. además para producir piezas de varios materiales y, como norma general, es adecuado para los grupos de materiales plástico, metal y cerámica para la construcción de piezas 3D. Clemens Lieberwirth, CTO de AIM3D explica: “Con Voxelfill, el transformador tiene la oportunidad única de mejorar la resistencia Z y la velocidad de impresión. Por ello continuamos trabajando sistemáticamente en el perfeccionamiento de esta tecnología”. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA ESTRATEGIA VOXELFILL El objetivo del desarrollo de Voxelfill fue superar las resistencias no homogéneas en la impresión 3D. Actualmente la impresión 3D por extrusión de material alcanza, en función del material utilizado, cerca de un 50% de resistencia en dirección de la presión. Por ello, las capas impresas se rompen y las piezas solo pueden utilizarse generalmente para prototipos. Con Voxelfill, AIM3D ahora alcanza el 80% de resistencia en comparación con el método de moldeo por inyección ligado a un molde, por lo que permite la aplicación técnica de las piezas impresas en 3D con granulado certificado. El potencial al que se aspira es incluso del 100%. Voxelfill es una combinación de moldeo por inyección e impresión por extrusión 3D basada en el método CEM. Con Voxelfill se consiguen propiedades en el material casi isotrópicas en todas las direcciones de construcción, además de una mayor productividad y una orientación de las fibras en dirección Z. Clemens Lieberwirth, CTO de AIM 3D explica: “Voxelfill se convierte así en un punto de inflexión en el ámbito de las resistencias de las piezas 3D”. IMPLEMENTACIÓN DE LAS SERIES DE ENSAYOS CON VOXELFILL Con Voxelfill se alcanzan resistencias del 80% en el plano en comparación con el moldeo por inyección. Los primeros valores obtenidos son válidos para polímeros técnicos sin relleno. Esto da como resultado el doble de
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