I+D 61 Este estudio debe ayudar al ingeniero a tener en cuenta varios aspectos claves del proceso de diseño: • El primero consiste en revisar el diseño de los soportes de forma que se incremente el volumen de material de soporte para facilitar la transferencia de calor generado en el proceso de fusión hacia el sustrato, evitando así los efectos de deformación de material debido a las concentraciones de calor. • La calidad del escaneado es otro factor clave; al tratarse de una geometría con superficies curvadas (geometrías no-parametrizables), y en el caso de que existan tramos de superficie sin malla (debido por ejemplo a la dificultad del acceso con el escáner), resulta más difícil ejecutar la tarea de cierre de toda la malla haciendo uso de las herramientas que ofrecen los módulos de ingeniería inversa, dejando a menudo en manos del propio programa dicha labor de generación superficial. Esto puede provocar imprecisiones demalla que generan errores geométricos a la hora de compararlo con el modelo original. • En este estudio no se han analizado los posibles tratamientos térmicos de relajación de tensiones a los que se puede someter esta pieza de aluminio, que permitiría reducir considerablemente las deformaciones. • Una vez que se conocen los desplazamientos de material en cada zona, se puede determinar con mayor precisión el sobreespesor a asignar a cada zona de la pieza en función de la necesidad de mecanizado. Finalmente se ha procedido a ejecutar la fase de post-proceso de mecanizado de la mangueta en el centro de mecanizado multiproceso Seaska de la marca Kondia (ver figura 18). Como se ha indicado anteriormente, todas las operaciones de mecanizado se han realizado en 2 amarres de pieza. Habiendo partido de una pieza en bruto de 844 g (sin contar los soportes) Figura 16: Proceso de escaneado de pieza con escáner de luz estructurada EinScan Pro. Figura 17: Contraste de la geometría de nube de puntos escaneada vs modelo CAD. Figura 18: Fase de posproceso de mecanizado en el centro de mecanizado Seaska en diferentes fases del proceso. y con una masa de pieza final de 525,3 g, la ratio buy-to-fly de la mangueta mediante el proceso de FA es de 1,61 mientras que la pieza original fabricada por mecanizado (bruto de 205 x 190 x 110 mm3) tiene una ratio de 16,5 (masa del material en bruto de 11,87 kg y de la pieza final de 0,720 kg).
RkJQdWJsaXNoZXIy Njg1MjYx