34 CASO DE ÉXITO FLEXIBILIDAD DE DISEÑO GRACIAS A LA IMPRESIÓN 3D Una ventaja fundamental y un factor de decisión clave en la toma de decisiones para la producción interna de la impresión 3D es la enorme flexibilidad que se obtiene. “Con la impresión 3D, simplemente tenemos más libertad de diseño que con los métodos convencionales, como el moldeo por inyección. A esto lo llamamos un producto vivo. Si encontramos un error de diseño o recibimos comentarios de los clientes, podemos implementar una nueva iteración de la noche a la mañana. Eso no se puede hacer con ningún otro método”, en palabras de Matthias Mähler. Los cambios de diseño de este tipo se realizan, por ejemplo, al personalizar los adaptadores de diferentes cámaras, para que los trípodes puedan utilizarse de forma universal. Las diferentes características de diseño se integran directamente en la carcasa impresa en 3D. Cuando sale una nueva cámara al mercado, Mähler puede llevar a cabo rápidamente los cambios correspondientes en su trípode T-Crow y venderlo. Gracias a la flexibilidad de la impresión en 3D, XSPECTER también pudo ahorrar una enorme cantidad de tiempo y dinero al reaccionar más rápidamente a los cambios de proveedores de piezas individuales. “Una vez dejé de recibir el interruptor de encendido/apagado de nuestro proveedor original y me vi obligado a cambiar a otro. Para nosotros, eso significaba que la abertura para el interruptor de encendido/apagado tenía que ampliarse unos dos milímetros, que cambié casi de la noche a la mañana”, explica Mähler. Con el utillaje para el moldeo por inyección que se cotizó por unos 120.000 € para empezar, esa modificación del molde original habría requerido bastante más tiempo y dinero. Dado que XSPECTER consigue la misma cantidad con menores costes de las piezas con la impresión 3D que con el moldeo por inyección, al tiempo que confía mucho en la flexibilidad de la impresión 3D SLS en su estrategia, Mähler no puede imaginar ninguna otra tecnología de fabricación para su producto en un futuro próximo. Mientras tanto, Mähler ya está trabajando en su próximo proyecto, llamado Sea-Crow: una variante marítima del trípode de la cámara, que también incluye focos de búsqueda y a su vez funciona como ayuda a la navegación nocturna en el agua.n Un trípode T-Crow listo para su envío con la carcasa fabricada en Nylon 12 Powder. Engranajes para el T-Crow fabricados con resina Durable en la Form 3L. Todos los componentes impresos en 3D del T-Crow antes de su montaje.
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