45 CASO DE ÉXITO El primer paso era entender qué tipo de guantes serían los mejores, más allá de comprobar que el diseño fuera el más adecuado desde el punto de vista ergonómico: • Deben de ser totalmente ajustados a las manos del atleta para evitar molestias o incluso lesiones. • Que pesen lo menos posible; en alta competición cada gramo cuenta. • Deben ser resistentes, ya que como informó Jordi, los guantes impactan contra la rueda una media de 60-70 veces por minuto durante la carrera. • Deben ser impermeables y que aguanten cambios de temperatura sin deformarse. • Su fabricación debería de ser sencilla, rápida y sin un alto coste, para poder disponer de las unidades necesarias fácilmente y en el menor tiempo posible. Después de un amplio estudio donde intervinieron el propio atleta Jordi Madera y, por parte de AsorCAD, Antonio Sánchez, director; Andrés Navarro, técnico especialista en geometrías orgánicas y Rafel Bárcenas, técnico especialista en Impresión 3D, se llegó a la conclusión de que la tecnología 3D de la que dispone AsorCAD podía dar respuesta a todas las exigencias del proyecto. El segundo paso del proyecto ya se centró en el diseño y la fabricación de los guantes, detallado en estos 10 pasos: 1. Escaneado 3D de los guantes originales fabricados por Jordi, para obtener la geometría y el dibujo en CAD que se usará para diseñar los nuevos guantes. Se usó el escáner 3D óptico de tecnología láser HandySCAN Black Elite, a una resolución de 0,3 mm. El tiempo de escaneado y procesado de imágenes fue de 50 minutos (fotos 5 y 6). 2. Corte en sección de los guantes: se seccionaron los guantes de manera virtual, usando el diseño obtenido del escaneado, para acceder a las zonas interiores del guante que no se podían escanear porque eran inaccesibles desde fuera. 3. Impresión 3Dde las secciones de los guantes, para obtener la geometría y una visión interior del guante que no se pudo escanear. Para ello se usó la impresora 3D Makerbot Method X de tecnología FDM a una resolución de 0,2mm y grosor de 0,8mm en material PLA. El tiempo de impresión 3D fue de 12 horas para cada sección. 4. Escaneado 3D del interior de los guantes: Para conseguir el diseño perfecto y adaptado totalmente a las manos de Jordi, se tomó el guante seccionado impreso en 3D y se aplicó plastilina en la parte interior, el atleta se puso los guantes seccionados haciendo presión sobre la plastilina, consiguiendo así una geometría perFoto 2: Guante original y postura en mano derecha. Foto 3: Primer escaneado del guante original. Foto 4: Reunión previa para abordar el proyecto del equipo técnico de AsorCAD con el atleta Jordi Madera. Foto 5: Escaneado 3D del guante original de la mano derecha. Foto 6: Resultado del escaneado del guante original.
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