IMPRESIÓN 3D EN METAL 38 Tras una serie de pruebas experimentales que permiten evaluar el comportamiento de las muestras frente al aporte del acero 1.2344 mediante tecnología laser cladding, se concluye que el método de trabajo más viable es a través de 3 etapas consecutivas que permiten: 1. Generaciónde los cierres deestanqueidad en los bordes de las chapas/tapas (imagen 2, izquierda): Esta primera etapa se realiza con una potencia de 1,5 kW, una velocidad de 20 mm/s, con un caudal del polvo de 10 g/min y un ángulo para la boquilla de 75º. 2. Generación de un colchón que evita la perforación de las chapas (imagen 2, derecha): En esta segunda etapa se utiliza una potencia de 0,8 kW, una velocidad de 20 mm/s, un caudal de polvo 1.2344 de 10 g/ min, un solape de 1mm, un total de 3 capas. 3. Recargue masivo de la superficie (imagen 3): En la tercera etapa se utiliza una potencia de 1,2 kW, una velocidad de 15 mm/s, un caudal de polvo de 10 g/min, un solape de 1 mm y un total de 6 capas. El cambio de dirección entre capas se ha realizado en zig-zag. Imagen 3. Etapa 3, recubrimiento masivo de la superficie. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS Y CONCLUSIONES Los análisis posteriores realizados sobre las muestras desarrolladas han demostrado la viabilidad del laser cladding como vía de fabricación de canales de refrigeración en superficies de herramienta de fabricación por conformado. Externamente, no se han observado grietas, poros, ni defectos significativos, aunque sí existe variabilidad en términos dimensionales en la altura del recargue, así como deformación térmica en parte de las chapas de Imagen 4. Superior izquierda: canales de refrigeración creados sobre muestra de troquel. Superior derecha: análisis tomográfico de la muestra. Inferior izquierda: sección del área de la muestra seleccionada por tomografía. Inferior derecha: el plano más susceptible a desarrollar un bajo rendimiento, detectado por Tomografía de Rayos X.
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