Impresión 3D/Fabricación Aditiva_TD22

14 NOVEDADES DEL MERCADO en el caso del pellet y velocidades de construcción notablemente mejora- das. Los costes de fabricación puros del componente (horas de maquinaria + material) rondan los 70 €, el tiempo de impresión es unas 12 horas. Las impre- soras de filamentos necesitarían para el mismo grosor de capa (50 µm) al menos 50 h”. El PPS, según Lieberwirth, resulta muy interesante para numero- sos entornos desafiantes del sector de la automoción y la industria química. Por ejemplo, para las instalaciones de distribución de refrigerante. EL PPS COMO MATERIAL: USO VERSÁTIL, INDEFORMABLE, CONDUCTOR Y RESISTENTE AL MEDIO El PPS cuenta con propiedades que no tienen otros plásticos o metales. Este material ligero reduce el peso y, por lo tanto, el consumo de combus- tible y las emisiones de CO 2 . Además, el cliente puede utilizar algunas de las propiedades del material como conductividad, tribología o estabilidad en numerosos ámbitos a la medida de sus necesidades. También es posi- ble combinar estas propiedades que otros materiales no ofrecen. En com- paración con otros polímeros más económicos, el PPS presenta una mayor solidez y una menor expan- sión térmica. Al mismo tiempo, el PPS es resistente al agua, a la hidró- lisis y a los disolventes, y presenta claras ventajas de aislamiento eléc- trico y térmico. Otro factor a su favor es su carácter ignífugo intrínseco. El PPS es difícilmente inflamable por naturaleza, mientras que otros polí- meros requieren el uso de aditivos para ello. Por desgracia, dichos aditivos modifican a veces las propiedades mecánicas en gran medida y tienen la característica indeseable de que pueden eliminarse con el vapor o los detergentes agresivos. Además de la resistencia a las llamas, el PPS pre- senta otras características favorables sin necesidad de mayor optimización. Por ejemplo, un punto de fusión ele- vado de unos 280 °C, una absorción de humedad muy baja y una muy alta resistencia a las sustancias quí- micas (a temperatura ambiente no hay ningún disolvente que pueda ata- car al PPS). Otro punto a su favor es la conductividad térmica y eléctrica. Mediante agregados y su dosificación se puede aumentar la conductividad eléctrica, de modo que sea posible cualquier resistencia específica de volumen 1 y 1.015 Ohm. Su función incluye, así, desde el efecto anties- tático al conductor o protector de electromagnetismo hasta la protec- COMPOSITE EXTRUSION MODELING El Composite Extrusion Modeling (proceso CEM) combina el proceso de moldeo por inyección en metal (proceso MIM), ya establecido en todo el mundo, con las técnicas de los procesos procedentes de la fabricación aditiva. En rasgos generales, se basa tanto en el Fused Deposition Modeling (modelado por deposición fundida o proceso FDM) como en el Selective Laser Melting (fusión selectiva con láser o proceso SLM), consiguiendo una fusión óptima de la producción convencional con la innovadora fabricación aditiva. El resultado es un proceso muy sencillo realizado con pellets de moldeo por inyección ampliamente disponibles y económi- cos que ofrece la libertad de la fabricación aditiva sin moldes de fundición. Con el proceso CEM no solo se pueden reducir drásticamente los costes de material, sino también los costes de maquinaria. Los conocidos problemas que plantea la fabri- cación con metal, como las tensiones residuales, se reducen notablemente en el proceso CEM. Tabla 2: Comparación entre filamentos de PPS y PPS GF 40. FILAMENTO DE PPS (sin reforzar) PELLET DE PPS GF40 PRECIO / KG 200 € 10€ VELOCIDAD DE IMPRESIÓN 35 mm/s 150 mm/s La colaboración en el desarrollo entre AIM3D y Schaeffler se centró en la tarea de desarrollar un racor de distribuidor de refrigerante como componente 3D