Impresión 3D/Fabricación Aditiva_TD22

13 NOVEDADES DEL MERCADO Las nuevas extrusoras/cabezales de impresión se distinguen por una precisión de alimentación claramente mejorada. Esto permite obtener una mayor calidad de superficie y mejores características mecáni- cas en el componente. Se ha conseguido aumentar la velocidad de extrusión más de un 200%, de forma que ahora es posible alcanzar una tasa de construcción de hasta 220 cm 3 /h con una boquilla de 0,4 mm. Clemens Lieberwirth, CTO en AIM3D, explica: “El nuevo desarrollo afecta tanto a la alimentación de material como a una refrigeración por agua opcional y a una mejor sujeción para el sis- tema de cambio rápido. La extrusora CEM-E2 patentada establece nuevos estándares en el proceso CEM con sus parámetros, adaptados a la medida de los materiales”. EL PROCESO CEM PERMITE EL USO DE PELLETS ESTÁNDAR El atractivo de la tecnología CEM reside en el uso de una instalación para fabri- cación aditiva con diversos materiales. Además, a menudo se puede pres- cindir del uso de filamentos y utilizar pellets convencionales, lo que supone un gran ahorro de costes. También resulta fundamental la reducción del tiempo de construcción de un componente si se pueden utilizar los pellets directamente. DESARROLLO DE UN RACOR DE DISTRIBUIDOR DE REFRIGERANTE 3D DE PPS GF 40 PARA SCHAEFFLER Con la nueva extrusora CEM-E2 se ha conseguido desarrollar un compo- nente en PPS GF 40 para Schaeffler. Se ha empleado un polisulfuro de fenileno (PPS) de Celanese. Además de unas características básicas posi- tivas, como su alto carácter ignífugo, el tipo ofrece muchas posibilidades de adaptar a la medida y de manera selectiva propiedades como la con- ductividad, la expansión térmica o el comportamiento de fricción. La cola- boración en el desarrollo entre AIM3D y Schaeffler se centró en la tarea de desarrollar un racor de distribuidor de refrigerante como componente 3D. La extrusora CEM-E2 podía imprimir un PPS idéntico y, como para el moldeo por inyección, se eligió el PPS GF 40 para la impresión 3D. Normalmente la alternativa para la impresión 3D habría sido una PA6 30GF (polia- mida), ya que no existe ningún PPS con fibra óptica en forma de filamento o en polvo para la impresión 3D. El material PPS permite el uso de altas temperaturas manteniendo mejores propiedades mecánicas, así como la producción de componentes ligeros. También resulta decisiva la extrema resistencia al medio, ya que el PPS apenas absorbe agua. NUEVAS VÍAS PARA EL USO DE PPS EN UN PROCESO CEM Los materiales PPS GF 40, química- mente idénticos al pellet para moldeo por inyección, no están disponibles actualmente en forma de filamentos para la impresión 3D. Sin embargo, una comparación en términos eco- nómicos entre los filamentos de PPS disponibles en el mercado y el pellet, ya demuestra el gran potencial de extrusión del pellet, incluso si estu- vieran disponibles los materiales. Clemens Lieberwirth explica: “En la comparación directa entre el PPS en forma de filamento y como pellet, se obtienen ahorros de costes extremos Racor de distribuidor de refrigerante impreso en 3D con el proceso CEM de Schaeffler con PPS GF 40, tipo Fortron 1140L4 de Celanese con pellets de moldeo por inyección. Foto: AIM3D GmbH, Rostock. Tabla 1: Comparación entre PA6 GF 40 y PPS GF 40. PA6 GF 30 PPS GF 40 TEMPERATURA DE USO CONTINUO 180°C 210°C TEMPERATURA DE TRANSICIÓN DEL ESTADO VÍTREO 49 90 °C TEMPERATURA DE FUSUÓN 220 °C 280 °C MÓDULO DE TRACCIÓN 9500 MPa 14.700 MPa RESISTENCIA A LA TRACCIÓN 185 MPa 195 MPa ABSOTCIÓN DE AGUA 8% 0,2 %