Con la fabricación aditiva (AM por sus siglas en inglés) se pueden producir geometrías de componentes extremadamente preci- sas que no son posibles con las tecnologías de fabricación convencionales. Entre otras cosas, permite la creación de componentes altamente complejos con características funcionales integradas como canales de refrigeración colo- cados con precisión. Estas características únicas son de gran interés para la fabricación de herra- mientas y matrices, componentes hidráulicos y la industria aeroespacial. Especialmente para la industria de fabricación de herramientas y matrices, la integración de canales de refrige- ración ofrece importantes ventajas técnicas, ya que las fluctuaciones de temperatura durante la fase de enfriamiento aumentan el riesgo de que las piezas se deformen. Además, con un sistema de refrigeración que sigue con precisión los contornos de un componente, los tiempos de enfriamiento generales pueden reducirse con- siderablemente. Por último, como se pueden evitar los fallos de las piezas de trabajo como el alabeo y los controles de calor, una función de refrigeración más eficaz para los componentes moldeados por inyección da lugar a una mayor calidad general del componente. Fusión láser selectiva: forma perfecta pero alta rugosidad de la superficie Para la producción de componentes de utillaje, la Fusión Láser Selectiva (SLM) es el principal método de fabricación. La creación de un com- ponente mediante la fusión selectiva del polvo en capas definidas por un rayo láser da como resultado una pieza de trabajo extremadamente densa. Las desventajas de este método de fabrica- ción son que el polvo residual debe ser eliminado de los canales de refrigeración y la elevada rugo- sidad inicial de la superficie de los componentes con valores Ra entre 10 y 20 μm. La elevada rugo- sidad de la superficie, así como los depósitos de polvo en los canales afectan negativamente a la funcionalidad de las piezas de trabajo, lo que da lugar a una reducción de los caudales debido a la elevada fricción, las turbulencias, la pérdida de presión en el sistema y las partículas sueltas que pueden dañar otros equipos. Dado que las superficies internas de los componentes comple- jos con cavidades integradas no pueden tratarse con las tecnologías de acabado convencionales, se requieren nuevos e innovadores métodos de posprocesamiento. Por consiguiente, la elección del sistema de acabado de superficies más adecuado es funda- mental para la vida útil de un componente y la eficiencia general de un sistema. Una opción para suavizar las superficies externas e internas de los componentes fabricados aditivamente es el aca- bado en masa. Durante el proceso de acabado, 42 automático de los canales internos impresos en 3D POSPROCESADO Posprocesado en fabricación aditiva de Rösler Acabado eficiente y completamente La fabricación aditiva permite la integración de canales de refrigeración internos colocados con precisión en los componentes. Con el enfoque en el posprocesamiento automatizado —eliminación de polvo residual y alisado de la superficie de estos canales— los departamentos de Ingeniería Mecánica y Química del Politécnico de Milán (Italia) junto con Rösler Italiana S.r.l. llevaron a cabo un estudio con los métodos de tratamiento de superficie acabado en masa, granallado y acabado en masa con soporte químico. Los resultados demostraron claramente que con los tres métodos se podía lograr una mejora significativa de la calidad general de la superficie.