WOMENMIENT3ADL Es por ello que se está invirtiendo en el desarrollo de tecnología para mejorar la inspección tomográfica y en procesos de inspección no destructiva alternativos que puedan suplementarla o complementarla (corrientes inducidas, ultrasonidos, termografía, etc). También se está investigando en la integración de métodos de ins- pección en el proceso de deposición, lo que permitiría además monitorizar los parámetros en función de la detección de defectos. Este proceso de fabricación produce una elevada rugo- sidad en superficies con orientaciones no favorables a la dirección de crecimiento. Piezas que requieran superficies de acabado fino o con secciones solicita- das a fatiga requieren un posprocesado o que desde el diseño se considere la reducción de propiedades a fatiga asociada a esta característica. Hay que tener en cuenta la dificultad de realizar acabados en ciertas superficies internas, habituales en muchas geometrías complejas que son de interés para la impresión 3D. El uso de flujos abrasivos o acabados mediante procesos químicos se está implantando ya en la industria. Se concluye por tanto que el uso de impresión 3D para componentes metálicos requiere un esfuerzo de concu- rrencia entre el diseño, la fabricación y el aseguramiento de la calidad del producto. Esfuerzo que sin duda se ve compensado no sólo por las conocidas ventajas de esta tecnología (reducción de peso y materia prima, optimi- zación topológica, mejoras de funcionalidad, reducción de costes de fabricación en piezas pequeñas y com- plejas, fabricación de repuestos, etc.) sino también las propiedades del producto final. Las propiedades mecánicas (límite elástico y tensión última de rotura) son comparables a las de material forjado y superiores a las de material de fundición. Las piezas solicitadas y sometidas a fatiga son las que se ven afectada su resistencia por la presencia de defectología y por la rugosidad superficial. La resistencia en ambien- tes corrosivos también se puede ver comprometida por estas características. Este tipo de componentes requieren por tanto un estricto control del proceso de fabricación y del producto final. En los materiales plásticos tenemos idéntica problemática, la fabricación por capas hace que las piezas fabricadas sean anisotrópi- cas en el eje de construcción respecto a los ejes perpendiculares que conservan parte de las características del material caracterizado mediante probetas fabri- cadas por inyección de plástico. Además, imprime al material una poro- sidad que no existe los métodos de fabricación tradicional, que va en detri- mento de sus propiedades mecánicas sobre todo las referentes a la elasticidad del material (elongación a rotura, elonga- ción yield). Por si esto no fuera suficiente hay tres tecnologías para plásticos donde los materiales se comportan de forma distinta: • SLA: materiales poliméricos que fotopolimerizan, es decir, que forman su cadena polimérica por acción del haz UV de la máquina, muy buenas propiedades estéticas. Materiales muy tenaces, frá- giles y nada elásticos. • SLS: la técnica láser para polímeros, para materia- les semicristalinos, los materiales amorfos no se comportan bien en esta técnica, esto hace que la gama de materiales poliméricos en esta técnica sea reducida, fundamentalmente PA12 y compues- tos. Si indagamos un poco, en este material vemos que en el consumo mundial apenas el 0,02 % de los materiales plásticos y hay una ausencia casi nula de materiales tradicionales como el polipropileno, polietileno etc... En esta técnica a parte de la esca- sez de materiales, nos enfrentamos igualmente a la anisotropía de las propiedades de la pieza final, la rugosidad debida igualmente a la fabricación capa a capa. Otro aspecto a tener en cuenta en el aspecto estético es la monocromía de las piezas que fabricamos, incluso en un tratamiento poste- rior de coloración. • FDM: la técnica más comodity de todas, basada en la fusión del polímero, fundamentalmente para polímeros amorfos o de muy baja cristalinidad. Al igual que en la anterior y si cabe más acusado por ser una técnica mucho más lenta, se produce anisotropía en la pieza fabricada, porosidad y rugosidad. Es la única de las técnicas de impresión 3D que tiene una gama de materiales muy amplia pero que sus propiedades no van más allá del prototipado. Los retos de los materiales en la impresión 3D de polí- meros como hemos visto pasa por aumentar el catálogo de materiales de los llamados tradicionales diseñados específicamente para estos métodos de transforma- ción, de los que obtener piezas con unas propiedades mecánicas lo menos anisotrópicas, menos porosas y con menos rugosidad superficial.• 41