MEDICIÓN Y CONTROL 58 mente situados en las proximidades de grandes parques eólicos o solares. Su producto llega a las estaciones de servicio en camiones cisterna, compuestos por un grupo de siete depósitos tubulares en acero. En el futuro, estos depósitos dejarán paso progresivamente a los de fibra de carbono de tipo IV, diseñados para una presión de depósito más elevada 500 bares en lugar de 200 y con un peso muerto menor, lo que permite una mayor carga útil. Esto representa un paso importante en los esfuerzos por aumentar la capacidad de almacenamiento de los HRS a más de una tonelada de combustible a medio plazo. El depósito de los automóviles de pasajeros contiene entre 4 y 5 kg de hidrógeno, frente a los 40 kg de los camiones, y es probable que esta cifra aumente en el futuro. LAS NORMAS SOBRE LA TECNOLOGÍA DE MEDICIÓN SE ENCUENTRAN EN TRANSICIÓN El sector del hidrógeno trabaja para establecer un marco normativo que siga el ritmo de la ampliación de la infraestructura. Se están formulando nuevas directrices y adaptando las especificaciones existentes en función de los nuevos avances. El sector aboga por la normalización completa de procesos y componentes para que el hidrógeno pueda utilizarse como combustible a escala internacional. Y ello sin comprometer enmodo alguno la seguridad. El panorama cambiante de las normas dificulta a los fabricantes de la tecnología de medición que se utiliza para supervisar y controlar el proceso de repostaje hacerse una idea clara de las directrices que deben definirse para sus productos de H2. Esto se aplica tanto a las nuevas soluciones como a las modificaciones de los productos existentes. Se pueden encontrar especificaciones fiables para las estaciones de repostaje de hidrógeno, por ejemplo, en la serie de normas ISO 19880. TRES RETOS FUNDAMENTALES DEL H2 Independientemente de los requisitos específicos de las estaciones de repostaje, las propiedades físicas y químicas del hidrógeno plantean por sí solas exigencias sustanciales a la tecnología de medición, que no pueden satisfacerse con equipos estándar: • El hidrógeno es altamente inflamable, por lo que los equipos suelen tener que cumplir requisitos de protección contra explosiones en aplicaciones estacionarias. Debido al pequeño tamaño de sus partículas, el H2 penetra en los materiales y forma una mezcla explosiva en el aire en concentraciones tan bajas como el cuatro por ciento. Por ello, a la hora de adaptar los procesos de los instrumentos se suelen utilizar conexiones soldadas o con juntas metálicas. • Las moléculas de H2, extremadamente pequeñas, también penetran en las estructuras metálicas, donde pueden provocar la fragilización del material y convertirse en un riesgo para la seguridad. Es por ello que se prefieren los aceros austeníticos como el 316L para los instrumentos de medición en aplicaciones de H2. • Además, el hidrógeno puede perjudicar la estabilidad a largo plazo de la señal demedición de un sensor. Si se adhiere a la resistencia y/o penetra en estructuras sensibles del instrumento de medición electrónico, esto puede provocar en última instancia una desviación de la señal y, por tanto, errores de medición. Una posible contramedida es utilizar capas separadoras para evitar la penetración del hidrógeno. El oro es uno de los materiales más apropiados para este tipo de aplicación. PRESIONES DE HASTA 900 BARES Y TEMPERATURAS DE -40 °C A +85 °C Más allá de estos requisitos de aplicación general para las aplicaciones de H2, también existen retos específicos que deben abordarse en relación con las estaciones de repostaje de hidrógeno. Debido al diseño de estas estaciones y al propio proceso de repostaje, la tecnología de medición y control debe ser capaz de soportar presiones de hasta 900 bares y temperaturas de -40 °C a +85 °C. Actualmente, el hidrógeno se suministra en los camiones a una presión de 200 bares y, a continuación, se comprime a 900 bares en depósitos de alta presión mediante compresores. Esto ocurre en varias etapas. La compresión corresponde a la presión de 700 bares en el depósito de un coche particular. En la actualidad, los camiones tienen una presión en el depósito de 350 bares, aunque en el futuro también se aumentará a 700 bares para lograr una mayor autonomía. La presión y el caudal necesarios en cada caso se controlan mediante la comunicación entre los sistemas de sensores de la bomba de combustible, denominada surtidor, y el depósito del vehículo. Los clientes desean que el proceso de repostaje se complete en el menor tiempo posible. La presión y la temperatura desempeñan un papel importante: cuanto mayor sea la diferencia de presión entre la estación de repostaje y el vehículo, más rápido fluirá el hidrógeno. Evidentemente, no debe superarse la presión especificada en el depósito del vehículo. Sensor de presión IS-3
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