60 CASO DE ÉXITO fuerte es recomendar los materiales más adecuados para una aplicación determinada y diseñar la pieza a la medida de estos materiales", prosigue Langenberg. En sus propias instalaciones, KB Kunststofftechnik realiza simulaciones, análisis de resistencia y FMEA, diseña y produce los moldes, fabrica prototipos y los somete a pruebas de resistencia. UNA CARACTERÍSTICA ESPECIAL DE LAS NUEVAS CÉLULAS DE PRODUCCIÓN Los dos sistemas de extracción de coladas WX90 de Wittmann llevan los números de serie 0001 y 0002. La empresa presentó por primera vez esta novedad en la feria Fakuma en octubre de 2023. Para KB Kunststofftechnik, esta innovación era precisamente lo que estaban esperando. “Elegimos deliberadamente el dispositivo de extracción de coladas servocontrolado, porque presenta movimientos muy suaves y precisos y, sin embargo, responde con mayor rapidez que un recogedor de coladas neumático”, afirma Daniel Kaufmann, responsable de los trabajos iniciales de muestreo y mantenimiento en KB Kunststofftechnik. “Con sus movimientos fluidos, este dispositivo de extracción de piezas también es adecuado para tareas sencillas de manipulación de piezas”. Una gran ventaja adicional es su sistema de control. Igual que los robots lineales de Wittmann, los sistemas de retirada de coladas WX90 también vienen con un sistema de control R9. En consecuencia, los datos del proceso de retirada de coladas están totalmente integrados en la célula de producción. Esto significa que la inyectora y el robot disponen de un sistema de intercambio de datos ultrarrápido para coordinar sus movimientos con la máxima eficacia. Además, con la importación del conjunto de datos del molde, no sólo se ajustan automáticamente los parámetros de la máquina, sino también la secuencia de proceso del dispositivo de extracción del coladas. Esto acelera el proceso de configuración. MINIMIZAR LOS TIEMPOS DE CAMBIO “Producimos 'just in time' y tenemos muchos cambios de moldes”, explica Kaufmann, por lo que la eficacia de la preparación desempeña un papel importante. La práctica habitual es realizar ocho cambios al día, y a veces incluso bastantes más. A esto hay que añadir los frecuentes cambios de cilindros. Gracias a la nueva generación B8X de sistemas de control, las máquinas de moldeo por inyección SmartPower siguen alcanzando tiempos de funcionamiento muy elevados. “La unidad de inyección se codifica mediante un conector de suma, de modo que el sistema de control de la máquina sabe inmediatamente con qué modelo de husillo está trabajando”, explica Daniel Müller. “El tiempo máximo necesario para un cambio de cilindro es de 20 minutos”. Con la introducción del sistema de control B8X, Wittmann ha incluido el tapón de suma en el paquete de equipamiento estándar de la serie SmartPower. “Las máquinas de Wittmann ofrecen muchas funciones prácticas, especialmente para los operarios que se dedican al reglaje de máquinas y al reequipamiento, con el fin de simplificar y hacer más eficientes los procesos”, subraya Daniel Kaufmann. “Wittmann siempre escucha a los usuarios, y notamos que realmente escuchan nuestros comentarios”. “Siempre buscamos formas de analizar y evaluar los procesos”, añade Iris Langenberg. La transparencia es la clave para optimizar continuamente los procesos en aras de una eficiencia global cada vez mayor. La transparencia es la clave para optimizar continuamente los procesos en aras de una eficiencia global cada vez mayor. En este sentido, la atención se centra en la demanda de energía y el consumo de material, que representan una gran proporción de los costes unitarios: “Siempre que aceptamos un pedido, debemos saber dónde se encuentran las verdaderas palancas de costes”, afirma Langenberg. “Al fin y al cabo, también en el futuro queremos seguir produciendo en Alemania de forma competitiva”. Sin embargo, el ahorro de recursos no sólo tiene un efecto notable en los costes unitarios. Igualmente importante es el hecho de que la eficiencia de la producción también apoya los objetivos de sostenibilidad que KB Kunststofftechnik se ha fijado. El nuevo sistema fotovoltaico instalado en el tejado de la fábrica suministra aproximadamente el 13% de su consumo total de energía. “Esto ya es un paso hacia la neutralidad de CO2”, afirma Langenberg. En todas las acciones emprendidas, el director de la empresa pone especial empeño en combinar la economía con la ecología. “Llevamos mucho tiempo persiguiendo la ecología, porque siempre hemos perseguido la economía”, subraya Langenberg. “Con nuestras inversiones y medidas técnicas y organizativas hemos reducido, por ejemplo, nuestra tasa de rechazo. Cada kilogramo de materia prima que no se procesa ahorra energía y vida útil de las máquinas. Podemos utilizar el tiempo así ahorrado para producir otra cosa y generar así un volumen de negocio adicional, y al mismo tiempo reducir nuestra huella de CO2 específica de cada producto". n Fig. 5: Como soluciones completas integradas, las células de producción ocupan muy poco espacio.
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