71 LOGÍSTICA óxido y las impurezas, y la superficie quede preparada para su posterior procesamiento. Cabe señalar que cada puente grúa fabricado en ABUS se encarga desde el principio. Por tanto, aunque ya es un producto único, también es un producto de serie: todo el cálculo estático, el equipo eléctrico y todo lo demás que se montará posteriormente en esta grúa ya se ha especificado y planificado en conjuntos constructivos digitales. De este modo, la grúa se adapta de forma óptima a las necesidades del cliente. El siguiente paso de producción consiste en el montaje de la grúa: se trata es en construir una viga en forma de cajón a partir de la chapa, que —con un grosor de material de sólo 5 milímetros— puede levantar una carga de hasta 80 toneladas. Para ello, se sueldan varios elementos, aunque primero hay que unir las piezas de chapa chorreadas para obtener la longitud que tendrá la futura viga cajón: se colocan las chapas una junto a otra y se sueldan mecánicamente por los extremos, es decir, por los bordes de la chapa. A partir de este momento, el proceso es manual: las distintas chapas se alinean en la forma de la futura viga cajón y se fijan con soldaduras por puntos. Además de las chapas laterales largas, las chapas de alma, que son los lados superior e inferior de la viga cajón, se denominan cordón superior e inferior, así como algunos elementos más en el interior de la viga, que luego no se ven, pero que son de gran importancia para la estabilidad de la grúa. Se trata, por un lado, de los rigidizadores de abombamiento, perfiles de acero en forma de ‘L’ que se sueldan longitudinalmente en el interior de las chapas del alma, y de las chapas de cierre. Se colocan verticalmente en la viga cajón y la dividen, por así decirlo, en cámaras. Estas placas también se utilizan en la construcción naval, donde el nombre es más familiar. Mientras que los rigidizadores de abombamiento estabilizan las chapas del alma en sentido longitudinal, las chapas de cierre garantizan la introducción de las fuerzas posteriores en la viga cajón y son esenciales para la estabilidad. A continuación, la viga cajón preparada se coloca bajo el pórtico de soldadura, una instalación especialmente desarrollada por ABUS para el posterior proceso automático de la soldadura. Aquí, todos los cordones de soldadura, especialmente los cuatro cordones de las esquinas de la viga cajón, se sueldan mediante un pórtico autopropulsado. Gracias al proceso automático con parámetros de soldadura fijos, es posible obtener cordones de soldadura de altísima calidad, reproducibles y documentados. Además de los cuatro cordones de soldadura en las esquinas, también se trazan los cordones del raíl del carro, que es un perfil cuadrado de acero situado encima de la viga cajón sobre la que posteriormente se desplazará el carro. La viga cajón para la grúa de 80 toneladas está lista. Ahora hay que cortarla a las dimensiones exactas que han determinado desde KraussMaffei. En este caso, la grúa puente birraíl tiene una luz de 22.800 milímetros, que ABUS consigue con una tolerancia de 2 milímetros. PARTE 2. PINTURA ARTÍSTICA Y ELECTRICIDAD ULTRAMODERNA DEL PUENTE GRÚA El ‘color favorito’ de ABUS se reconoce inmediatamente al entrar en la zona de pintura de la planta de producción de Gummersbach-Herreshagen. La gran mayoría de las grúas fabricadas aquí salen de la línea de producción en RAL 1007 ‘amarillo narciso’. Sólo el tamaño del producto - ABUS fabrica grúas con una luz de hasta 45 metros y una altura del alma de la viga cajón de 3 metros - significa que la pintura manual de las vigas de la grúa sigue siendo el método más eficaz de recubrimiento de las vigas de la grúa soldadas y ensambladas. Dos pintores aplican la pintura al acero con aerógrafo. Trabajan en un proceso de una sola capa. Esto significa que no hay ni imprimación ni una segunda capa superior. La pintura acrílica especial reúne todos los requisitos de adherencia al sustrato, protección anticorrosión La gran mayoría de las grúas fabricadas aquí salen de la línea de producción en RAL 1007 ‘amarillo narciso’.
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