101 DOSIFICACIÓN errores de fabricación o de ángulo de rotación de las ruedas dentadas pueden ser detectados y corregidos automáticamente por el software de forma inmediata. Para ello, el algoritmo utiliza inteligencia artificial para aprender a distinguir entre el ruido de medición y las influencias externas reales. Asimismo, el software puede, por ejemplo, detectar y compensar un cambio debido a una dispersión de fabricación entre dos ruedas dentadas, como cuando se ha sustituido una rueda dentada o el contador de ruedas dentadas. Para ello, el algoritmo utiliza inteligencia artificial para aprender a distinguir entre el ruido de medición y las influencias externas reales. Asimismo, el software puede, por ejemplo, detectar y compensar un cambio debido a una dispersión de fabricación entre dos ruedas dentadas, como cuando se ha sustituido una rueda dentada o el contador de ruedas dentadas. CÁLCULO INTELIGENTE EN DIRECTO DE DATOS DE PROCESO PRECISO A partir de los valores de temperatura determinados de forma continua y de la presión del medio correspondiente, el módulo determina también de forma continua la densidad actual del medio. Otro aspecto destacado es el primer registro absolutamente preciso de la longitud de disparo, es decir, la duración de un proceso de dosificación, con ayuda de la señal de presión. Esto se debe a que la señal de presión indica claramente el inicio y el final del proceso de dosificación (activado por la superposición del flujo de material); el factor decisivo aquí es que el sensor de presión reacciona en el rango de microsegundos. En el proceso convencional, por lo demás, siempre hay pequeños e indefinidos retardos entre el disparo en el sistema de control y el inicio real del disparo, así como el reconocimiento del final del disparo. Gracias a los datos altamente precisos de la medición de la presión, la duración del disparo puede determinarse ahora con una exactitud milimétrica. En combinación con el caudal másico, el software lo utiliza para calcular la cantidad de dosificación correcta. “Por primera vez, podemos garantizar que las cantidades medidas y pesadas coinciden realmente”, afirma satisfecho Lars Etschenberg, Jefe de Ingeniería de Excelencia Operativa. Esto se debe a que el nuevo desarrollo permite a los ingenieros reducir significativamente la tolerancia de medición habitual hasta ahora del 1 al 1,5 por ciento a valores entre el 0,1 y el 0,5 por ciento.Múltiples ventajas en la producciónCada proceso de dosificación individual puede visualizarse y evaluarse con alta resolución en términos de cantidad, duración y peso. El usuario se beneficia de esta nueva precisión de muchas maneras. Por ejemplo, se pueden detectar directamente irregularidades en la producción o posibles piezas que falten. En la producción de componentes de seguridad, ahora por fin es posible crear un gráfico de control del proceso para la gestión de la calidad gracias al nuevo módulo. También se puede aumentar la eficiencia, porque los valores medidos más precisos significan que hay que utilizar menos materias primas para alcanzar el volumen mínimo requerido. “Pero estoy convencido de que nuestros clientes encontrarán muchas más aplicaciones en las que podrán beneficiarse de los datos de medición precisos”, asegura Lars Etschenberg. Además, el registro a largo plazo de los datos del proceso también permite detectar cambios en la producción o en el material, normalmente debidos al desgaste. Una valiosa información que resulta muy útil para el mantenimiento y la conservación. Además, no es necesario calibrar o corregir el tiempo de funcionamiento del cabezal mezclador al inicio de la producción. El desarrollo del producto está a punto de completarseLos componentes de hardware y software de la medición de caudal de alta precisión están a punto de estar listos para el mercado. Ya se ha solicitado la patente, se están realizando pruebas y no se requiere ningún hardware complejo aparte del módulo. “Estamos sacando mucho más partido a la tecnología de sensores existente, aplicando inteligencia, conocimientos y experiencia. Nuestros clientes probablemente se beneficiarán de ello ya en el tercer trimestre de 2024”, subraya Tobias Santos Barros. La tecnología se integra sencillamente en las plantas existentes mediante el reenvío de los datos al PLC. Por supuesto, la lógica de interfaz también puede adaptarse fácilmente mediante un adaptador de BUS a diversos sistemas de automatización como los que se utilizan en Hennecke, de modo que el mercado estadounidense también se beneficiará de la tecnología. n
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