15 SCIENTIFIC INJECTION MOLDING estos pueden estar presentes cada uno por separado o ambos a la vez: • Dosificación mayor de 4 diámetros (en mm de dosis) • Tiempos de ciclo muy rápidos. RELACIÓN TEMPERATURA Y TIEMPO Para llegar verdaderamente a encontrar un tiempo de residencia mínimo necesario, es decir, el tiempo mínimo que el material debería tardar en pasar de la tolva al molde, sería necesario realizar innumerables pruebas para determinar la temperatura y el tiempo necesarios para reducir realmente la probabilidad de que haya infundidos en la masa debidos a una falta de homogeneidad térmica. La cantidad de calor aportado a la masa fundida tiene una relación directa con la temperatura aplicada y su tiempo de aplicación, es por tanto una relación, temperatura – tiempo. Así, con mayor temperatura el tiempo mínimo de residencia sería menor y viceversa con mayor tiempo de residencia podríamos trabajar con menor temperatura. Tiende a considerarse que cuanto más largo sea el tiempo de residencia más se calentará el material y más homogéneo y uniforme será la temperatura siempre que no superemos los tiempos de residencia máximos recomendados por los fabricantes de los polímeros. Superar estos tiempos recomendados por el fabricante supone alcanzar cierto nivel de degradación y pérdida de propiedades, lo cual ha sido ya chequeado y caracterizado por el fabricante de material en sus laboratorios. Sin embargo, lo que afecta más al material desde el punto de vista de la dispersión del calor aportado es otro tiempo, el denominado tiempo de permanencia. TIEMPO DE PERMANENCIA. TIEMPO DE RESIDENCIA. ¿DIFERENCIAS? Tiempo de permanencia por definición, es el tiempo transcurrido desde el momento en que el husillo alcanza la posición de dosificación programada o el volumen de dosificación programado y el momento en que la inyección siguiente o el movimiento de empuje hacia adelante del husillo empieza. Es por tanto el tiempo de permanencia una parte del tiempo total de residencia. Si analizamos el tiempo de permanencia veremos que es el tiempo que el material está a la máxima temperatura, normalmente en la zona delantera de la unidad de inyección y dentro del hot runner o canal caliente. Aquí hay que tener en cuenta que suelen ser estas zonas delanteras y el canal caliente, las zonas más calientes de todo el sistema de calentamiento del material, por tanto, es donde más “agresión” térmica vamos a provocar en el material. Para minimizar en lo posible este tiempo de permanencia del material en zonas delanteras más calientes, ajustaremos las condiciones de dosificación a través de la velocidad de rotación del husillo y de la contrapresión a la carga con el objetivo de obtener un tiempo de dosificación repetitivo y consistente y asegurar que la dosificación termina alcanzando la posición programada o el volumen programado de dosificación, unos pocos segundos antes de que finalice el tiempo de enfriamiento y se produzca la consiguiente abertura del molde para desmoldear la pieza. Dado el caso, con tiempos de enfriamiento largos, también podemos recurrir a aplicar un retardo de tiempo a la dosificación ajustando este retardo de modo que la dosificación finalice unos instantes antes que el tiempo de enfriamiento y se produzca la abertura del molde. n Ramón Lerma es autor de los libros: 'Libro Manual Avanzado de Inyección de Termoplástico', que tiene como objetivo ser, por un lado, una herramienta para la formación y, por otro, un manual de ayuda para todo el personal de una empresa de inyección de plásticos y, del recientemente editado, 'Scientific Injection Molding Tools. Productividad a través del dominio del proceso'. Ambas publicaciones, comercializadas por Plásticos Universales / Interempresas (libros@interempresas.net), consta de detallados casos prácticos, amplia información de moldeo científico y un ‘pendrive’ con 20 hojas de cálculo y herramientas de SC Molding o Scientific Injection Molding, además de optimización y definición de proceso, lo que lo hacen único en el mercado. Página web sobre Scientific Injection Molding: www.asimm.es
RkJQdWJsaXNoZXIy Njg1MjYx