29 MOVILIDAD termoplásticas y UD-Tapes- se conforman y funcionalizan en un único paso integrado. Para conseguir esta funcionalización, las nervaduras de refuerzo o los elementos de ensamblaje se moldean inmediatamente en el mismo molde tras el termoformado utilizando un termoplástico del mismo grupo de materiales de matriz que la lámina termoplástica. La primera aplicación de producción de gran volumen de esta tecnología se puso enmarcha en 2018 en Valeo Front End Modules en Smyrna, Tennessee, Estados Unidos. Partiendo de láminas termoplásticas, Valeo Front EndModules fabrica en su planta portadores frontales con conductos de aire integrados para un OEM de marca alemana. La solución de sistemas suministrada por Engel para la producción automatizada de grandes volúmenes consta de una máquinademoldeopor inyecciónEngel duo 1700, tres robots articulados Engel easix para preparar grandes cantidades de insertos metálicos y manipular la lámina termoplástica, un robot lineal Engel viper 90 y un horno Engel IR. La estructura de doble concha permitió integrar los conductos de aire directamente en la estructura portante. Las dos semicarcasas se fabrican en un solo proceso. Para ello, las dos láminas termoplásticas se calientan simultáneamente en el horno IR y, a continuación, se introducen en el molde, donde se conforman y funcionalizan. RECICLAJE INNOVADORDE PIEZAS COMPUESTAS DE FIBRA El reciclaje de piezas compuestas reforzadas con fibra es otro de los objetivos de desarrollo del Centro Tecnológico Engel para Composites Ligeros. “En el futuro, esperamos que el reciclaje en el sector de la automoción desempeñe un papel a la hora de devolver muchas piezas reforzadas con fibra hechas de poliamida y polipropileno a los ciclos de materiales en un proceso de grado único. Sin embargo, las fibras de vidrio se acortan cuando se trituran las piezas. Para volver a producir piezas compuestas de fibra de alta calidad a partir de los materiales devueltos, es necesario mezclar material de fibra nuevo durante el procesamiento de los materiales reciclados”, explicó Fischer. “Estamos trabajando en una solución que nos permita ajustar las propiedades del material de una forma muy eficiente”. La base es el nuevo proceso de dos etapas que Engel presentó en la feria K 2022. Para poder integrar un filtro de masa fundida y una unidad de desgasificación, la célula de producción descompone la plastificación y la inyección en dos etapas de proceso independientes, pero sintonizadas entre sí. Gracias a esta estrategia, los residuos plásticos pueden procesarse como escamas en el moldeo por inyección directamente después de la trituración para conseguir una calidad excelente. Dado que se elimina un paso completo del proceso, la repelitización, el proceso en dos etapas ahorra una enorme cantidad de energía y trabajo en comparación con el reciclado heredado. Para poder reprocesar piezas trituradas de compuestos plásticos reforzados con fibra para crear piezas de vehículos capaces de soportar elevadas cargas Las nuevas aplicaciones de movilidad requieren a veces máquinas de moldeo por inyección especialmente grandes. Engel construye megamáquinas con fuerzas de cierre de más de 10.000 toneladas. (Foto: Engel).
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