49 AUTOMOCIÓN La masa fundida compuesta accede directamente desde la extrusora monohusillo a la unidad de plastificación de la máquina de moldeo por inyección, de modo que el proceso entero se realiza a una temperatura constante. De este modo, se disminuye la degradación de polímeros, se utiliza menos energía y se ahorra CO2. de inyectada para el siguiente ciclo, y la masa fundida compuesta accede directamente al sistema de plastificación de la máquina de moldeo por inyección sin refrigeración ni almacenamiento intermedio. LA PRODUCCIÓN A TEMPERATURA CONSTANTE REDUCE LA HUELLA DE CO2 El proceso de producción en un solo paso tiene lugar a temperatura constante, lo que no solo disminuye la degradación de polímeros, sino que permite ahorrar energía y reducir las emisiones de CO2. Cuando no se desea preparar compuestos, la máquina se puede utilizar para procesos estándar sin más complicaciones. Gracias a la estructura en Z de su conjunto, la máquina de inyección es muy compacta, por lo que ocupa muy poco espacio. El sistema DCIM fue lanzado al mercado en 2019 y pese a la ralentización durante la pandemia de coronavirus, ahora despiertamás interés que nunca. Según Achim Härtel, de ZF, frente a los sistemas de otros proveedores que impregnan fibras sin fin con material de matriz de baja viscosidad, el proceso destaca porque permite procesar también plásticos de viscosidad media que ofrecen mejores propiedades mecánicas para los componentes de seguridad. Se trata de una perspectiva de gran importancia para ZF Vigo, que pertenece a la división denominada 'R' (del inglés Restraint: 'contención') del grupo ZF y desarrolla equipos de protección personal. Además, el sistema DCIM está también disponible para máquinas con fuerza de cierre de entre 1.600 y 11.000 kN, por lo que también es apropiado para aplicaciones de mayor envergadura o para herramientas con múltiples cavidades. REDUCCIÓN DE LOS COSTES DE MATERIAL Y RETORNO DE INVERSIÓN MÁS RÁPIDO Además del dominio de las propiedades de los materiales, un ejemplo de aplicación de KraussMaffei ilustra las ventajas en materia de ahorro de costes que ofrece el sistema: en el caso de un plato de plástico para el montaje de lana mineral, compuesto e inyectado a partir de PA6 con un 50% de fibra de vidrio, 2% de agente de flujo, 0,5% de concentrado de color y 0,5% de termoestabilizante, el proceso DCIM reduce los costes dematerial en un 20%. De este modo, la inversión adicional por la instalación DCIM (en comparación con un equipamiento estándar) se amortiza en menos de un año. APTO TAMBIÉN PARA MATERIAL RECICLADO Y BIOPLÁSTICO Esta tecnología resulta también de interés en el ámbito del reciclaje y el uso de bioplásticos y fibras naturales. Jacob Luis López, Manufacturing Engineer Specialist en ZF Vigo, tiene ya la vista puesta en estos ámbitos: «La competencia se ha vuelto tan exigente que es preciso estar siempre un paso por delante». Sin embargo, lo primero es consolidar la tecnología y llevarla a otras ubicaciones de ZF. La planta de ZF en Timișoara (Rumanía) ya ha encargado dos máquinas DCIM, mientras que la precursora planta de Vigo acaba de encargar una unidad más. En la feria K 2022, el proceso DCIM ha ocupado el centro de atención para KraussMaffei. ha expuesto un embalaje de material reciclado como ejemplo de aplicación, así como una mezcla de polímeros de distintas viscosidades. Se trata de que los transformadores de plásticos puedan, en el futuro, tomar el control de su responsabilidad en lo que respecta a los materiales y las formulaciones. n
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