31 FABRICACIÓN ADITIVA dades del material, para determinar las deformaciones que podía sufrir el inserto (figura 1c). El rediseño de los canales en función de los resultados de las simulaciones fue un proceso iterativo que terminó con un modelo 3D listo para imprimir. Una vez materializada la pieza (figura 1d) y extraída del sustrato sobre el cual se fabrica, se realizaron operaciones de post procesado de tipo mecanizado y pulidomecánico, a finde dotar al inserto de las geometrías y tolerancias requeridas (figura 1e). Igual que se realiza con cualquier piza metálica producida por manufactura convencional. Finalmente, y para validar el componente, el inserto se montó en un molde y se realizaron pruebas de inyección (figura 1f); primero series cortas para realizar los ajustes necesarios y luego inyectando piezas de plástico en régimen 24/7. El resultado final pusodemanifiesto una reducciónde hasta el 12%del tiempo de ciclo mediante el uso de la tecnología SLM. Unamejoramuy significativa, para todo aquél que no esté familiarizado con el sector de la inyección. Y todo ello obteniendo una pieza inyectada con la calidad requerida (figura 1g). Otrode los aspectos a tener encuenta en elmarcode esteproyecto fue la formulación del material utilizado: se seleccionó un acero de alta conductividad térmica HTCS (high termal conductivity steel), el cual está especialmente indicado para la conducción de calor. Cabemencionar que los parámetros de procesado SLM se tuvieron que determinar y optimizar, empleando para ello una estrategia de diseño de experimentos. Tanto el desarrollo de parámetros como la propia fabricación del inserto, se realizó con la ayuda de una máquina SLM de 4 láseres de la marca Renishaw, la RenAM 500Q (figura 2). Además de insertos para la inyección de plástico, la mejora descrita se puede aplicar perfectamente a la inyección demetal, matrices de estampación o cualquier otra aplicación que requiera de canales conformados de refrigeración. n Figura 1: (a) modelo inicial fabricado por manufactura convencional; (b) diseño final en una sola pieza con canales de refrigeración conformados; (c) simulación mecánica en condiciones de servicio; (d) impresión SLM; (e) pieza mecanizada y pulida; (f) inserto instalado en máquinas y en servicio; (g) control de calidad de pieza final inyectada. Figura 2. Máquina SLM marca Renisaw, modelo RenAM 500Q.
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