ENTREVISTA 138 Ofrecen un servicio integral para el sector del packaging, ¿puede definir ese servicio? Trabajamos con diseñadores industriales que nos permiten entrar en la fase del diseño. Tenemos una oficina en Sabadell (Barcelona) donde se lleva a cabo el diseño mecánico, subcontratamos el diseño estético, hacemos el prototipo, lanzamos los moldes con Etow y todo el proceso hasta el producto final. Controlamos todo el proceso de producción: diseño de piezas, molde, inyección y después acabados, con tampografía, serigrafía, offset. ¿Con qué tecnologías de acabado trabajan? Tenemos cinco máquinas de offset para envases cilíndricos como labiales, potes de diámetro 100, como el que realizamos para un cliente que hace caldos en polvo. Además, tenemos serigrafía o serigrafía en cilíndrico, lo que significa que podemos pintar una botella o algo más cónico, aportando más precisión que el offset. También tenemos varias máquinas de tampografía: dos máquinas circulares con seis colores diferentes, con la que se puede hacer trabajos espectaculares, como trama, simular madera, hacer una foto… Y varias máquinas de dos colores e impresión hot stamping, o estampado en caliente. ¿Qué materias primas son las que más consumen? El material más consumido es el polipropileno. También polietileno y otros materiales, por ejemplo, poliamida. Siendo el packaging un sector importante para su empresa, ¿cómo describiría la situación de esta industria en la actualidad? Si hay que destacar un tema candente es el reciclado. El Impuesto sobre Envases de Plástico va a ser crucial. Estudiamos con nuestros proveedores hacer mezclas de material, hemos llevado a cabo pruebas con un cliente y ha funcionado. De esta manera ahorraremos el impuesto y sobre todo, materia prima. También estudiamos con la biodegradabilidad de los envases. Destaque alguno de los últimos productos que hayan lanzado al mercado. Un proyecto al que tengo especial cariño es uno que supuso un cambio de inflexión para nosotros. Se trata del packaging de Ariel, Bluesens, donde la cápsula va encajada en la tapa. Fue un reto. La empresa no podía bajar de un espesor de pared de 1,2 mm, y queríamos conseguir 0,6. Colaboramos mucho con el diseñador, fue importante la selección de la máquina, los tipos de inyección, los diámetros de los puntos, la cámara caliente usada, la válvula… todo fueron decisiones difíciles, pero el resultado fue realmente bueno. ¿Otro proyecto especial? Me gusta mucho uno que técnicamente no es excepcional pero que nos ha ido acompañando desde 2006. Cuando abrimos Etow Francia, una empresa que desarrolla artículos para el bebé de 0 a 3 años, se puso en contacto con nosotros para saber si éramos capaces de hacer una silla de bebé desde la primera fase hasta el final. Nos dieron unas directrices y requerimientos de robustez, etc. En aquel entonces, que éramos 4 en la empresa de moldes, asumimos el reto. Durante ocho viernes seguidos y tras seis horas de coche, llevamos una propuesta a mano alzada para que ellos lo aprobaran. Cuando parecía todo correcto, hicimos el desarrollo mecánico, un prototipo funcional, test con madres y niños, lanzamos moldes en China y al hacer la prueba con el hijo de un año de uno de los socios, resultó que no cabía. Hicimos una modificación y produjimos dos contenedores llenos de pieza acabada. Lo hicimos todo nosotros: conseguimos las correas, el cojín, el embalaje... Se lanzó al mercado en 2006 con un éxito espectacular. Con esta empresa tenemos muy buena relación personal y hemos colaborado en más ocasiones. n Piezas para Ariel Blusens. Productos para farmacia.
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