ENTREVISTA 136 Nosotros les conocimos porque comenzamos a venderles moldes. Era una de las mejores empresas que había visitado. Actualmente en NG Plastics tenemos personal con mucha experiencia que trabajaban con ellos. En su cartera de clientes tenían importantes laboratorios farmacéuticos y marcas como Roca, Germans Boada o Procter and Gamble. Era una empresa muy interesante pero tenía un parque de máquinas antiguo que hemos tenido que renovar. ¿Cuál es el valor añadido de NG Plastics? La inversión en maquinaria que hemos realizado en los últimos tres años nos ha dado una ventaja competitiva. Ahora, gracias a la eficiencia energética gastamos mucho menos. Por ejemplo, el año pasado transformamos 2,7 veces más plástico que hace 4 años gastando un poco menos en kW/horas que entonces. Esto nos ha da una clara ventaja frente a otros. Las máquinas nuevas también nos permiten conseguir ciclos más rápidos y hemos dado un gran salto en calidad gracias a la repetibilidad entre inyectadas. ¿Fue una clara apuesta por la máquina eléctrica? Dudamos mucho. Teníamos un proyecto concreto de pared fina que nos obligaba a decantarnos por maquinaria hidráulica con acumuladores o tecnología eléctrica. No sabíamos por qué decantarnos. Los que proceden de la inyección desde hace años escogían la hidráulica, que es la que conocen, pero como yo venía nuevo de la industria del molde y, además soy ingeniero industrial especializado en electricidad, lo vi claro. Yo me siento más cómodo con un motor eléctrico que con uno hidráulico. Así tomamos la decisión. Como llevábamos 20 años viajando a China y conocemos muy bien la tecnología japonesa, apostamos por máquinas niponas. Descubrimos un mundo. Vimos repetibilidad, rapidez y poco gasto energético. ¡Con la misma máquina hidráulica podíamos estar gastando 60 kW/ hora y con la eléctrica 7,7 kW! ¿Cuántas eléctricas tienen? En nuestros 5.000 metros cuadrados contamos con 5 líneas de inyección que integran 10 inyectoras eléctricas de Sumitomo (SHI) Demag, las últimas que hemos adquirido, y 5 de una marca japonesa. Además tenemos 13 máquinas de inyección hidráulicas. Es decir, tenemos 15 eléctricas y un parque total de 28 máquinas. Nuestra planta está operativa todos los turnos de los días laborables. Como apunte, si pudiera cambiaría toda la maquinaria a eléctrica. En los últimos años, hemos invertido en la modernización y la renovación de todo el parque con la incorporación de maquinaria de inyección eléctrica, con un consumo eléctrico inferior a las anteriores y una disminución de la contaminación acústica. Estas máquinas nos ofrecen una gran productividad y fiabilidad en el proceso de inyección. ¿Automatizan la producción? Tenemos siete robots y manipuladores, todos de la misma marca, salvo uno, que venía con la inyectora. No hay nada como la estandarización en la industria. ¿Cuándo comenzó su relación con Sumitomo (SHI) Demag? Hace dos años, gracias al proyecto Reindus (Fondo de Apoyo a la Inversión Industrial Productiva). Cuando la adquirimos, la empresa tenía una línea farma conmoldes en propiedad para fabricar tapones. Quisimos potenciar esta línea de producción comprando nuevas máquinas, reconvertir la nave y adecuar una zona controlada, por lo que solicitamos un crédito Reindus. Mi idea era comprar 8 máquinas. Era 2020, el año del coronavirus. Al final, nos decantamos por 8 máquinas de Sumitomo Demag y una de 450 toneladas. Actualmente tenemos una zona validada para fabricar tapones y goteros en condiciones estériles. Lo tuvieron claro. En aquel entonces yo no conocía Sumitomo (SHI) Demag porque no procedo del mundo de la inyección, sino de la automoción. Yo diseñaba palancas de cambios de marchas y después, moldes. Ahora, con el paso del tiempo, considero Línea farma de NG Plastics. Especialista en soluciones para packaging.
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