PU248 - Plásticos Universales

SCIENTIFIC INJECTION MOLDING 18 diendo la producción. Frecuentemente el problema está en el expulsor empuja- dor de la colada submarina o de cuerno. Este empujador debe permitir flexar a la colada lo suficiente para ayudar a la extracción de la entrada. ¿Diseño de la entrada submarina ade- cuado? Revisar ángulos y distancias. ¿Distancia entre la submarina y el expulsor empujador de la misma suficiente? ¿Longitud del expulsor empujador correcta? Por supuesto, muy importante los puli- dos, etc. de las entradas submarinas y de cuerno o banana. SALIDAS DE GASES En el llenado de una pieza delgada es necesario que sea rápido y esto provoca efecto diésel, quemados y mal aspecto de la pieza. En piezas que no son delgadas, es conveniente una reducción de la velocidad final de llenado dentro de lo posible. ¿Están las salidas de gases bien ubicadas? ¿Se puede hacer salida de gases perimetral en todo el partage con salidas cada cierta distancia para tener al menos el 25% de la longitud del partage ventilado? ¿Se pueden utilizar sistemas de ven- tilación en los expulsores, postizos porosos, etc.? DESMOLDEO Para obtener piezas con buen aspecto y dimensionalmente correctas, el nivel de presión en cavidad es alto. Al des- moldear las piezas tienden a agarrarse la cavidad y cuesta desmoldear. En ocasiones este problema puede llevar a marcas de expulsión o rotura de las piezas al desmoldear. Aplicando desmoldeante el problema desaparece hasta pasados unos ciclos, esto obliga a aplicar desmoldeante con cierta frecuencia. Aumentos de ciclo o tener que trabajar con ciclos semi-automaticos con mano de obra para aplicar desmoldeante. ¿Conicidades de desmoldeo correctas? ¿Se puede estar produciendo efecto vacío? ¿Se pueden ampliar las secciones de empuje de los expulsores? ¿Se puede texturizar ligeramente la superficie? En el caso de termoplás- ticos elastómeros. ¿Se puede aplicar tratamiento super- ficial o coating desmoldeante en la zona critica? CORREDERAS La pieza tiene correderas a ambos lados. Al abrir el molde las correderas se desplazan a la vez pero las piezas, en lugar de quedar centradas para su expulsión, se desplazan con una de las correderas. Cuando intervienen los expulsores estos no empujan las piezas. ¿Se puede añadir un nervio o punto de expulsor para actuar como fijador de las piezas en su posición central? Hay que intentar fijar la pieza sin desplazamientos laterales para que la correderas puedan desmoldear sin desplazarla. Revisar conicidades de desmoldeo, refrigeraciones, etc. MANO DE OBRA Hemos previsto que un operario atienda más de una máquina, para esto, las máquinas deber funcionar en modo automático y requerir una supervisión del operario que permita atender varias inyectoras. En el caso de, por ejemplo, una rebaba, o un chequeo frecuencial, esto hace que aumente el tiempo de dedicación del operario y por tanto, su saturación global. Esto impide que se el operario pueda atender el número demáquinas previsto y presupuestado. La automatización de operaciones, tales como cortes de colada, embalado de las piezas, etiquetado, embolsado, etc. hacen que un operario pueda atender más máquinas y por tanto, ser más pro- ductivo. No se trata de que el operario corra más, se trata de que tenga los medios para atender más máquinas trabajando a una actividad normal. En el sistema de costes, cuanto mayor es el tamaño de la máquina mayor es el coste horario. Por el contrario, el coste de la mano de obra directa es un coste que no se ve afectado por el tamaño de la máquina. El precio horario del operario es el mismo inde- pendientemente del tamaño de la máquina que esté atendiendo. Por ello, cuando estamos ante máqui- nas grandes, de alto coste horario, lo prioritario no es el coste de la mano de obra sino del tamaño de la máquina y también el ciclo. Sin embargo, cuando estamos antemáquinasmás pequeñas,