PU246 - Plásticos Universales

NUEVOS MATERIALES 34 Cada vez más los composites están teniendo una aplica- ción más importante en elementos tanto de uso interior como exterior de los trenes. Poco a poco, su aplicación se ha ido ampliando de piezas estéticas pensadas para el interior del tren, a utilizarse para una gran diversidad de aplicaciones como la fabricación de cabinas de tranvías autoportantes, frontales de trenes o elementos aerodi- námicos para techos de trenes de alta velocidad. Refisa es una empresa puntera en la fabricación con materiales compuestos de piezas y estructuras ligeras y resistentes. Con más de 30 años de expe- riencia, son especialistas a aportar soluciones que integren desde el diseño conceptual a la fabricación del producto. La empresa trabaja con operadores y empresas de transporte internacional como Alstom, CAF, Talgo, Hitachi y Stadler, entre otros, en el desa- rrollo tecnológico y fabricación de piezas. Estoy convencido que en los próximos años, su uso todavía se extenderá más y los materiales compuestos pasarán a formar parte, de manera significativa, de elementos estructurales, sustituyendo piezas metálicas. ¿Qué ventajas aporta el uso de composites en este sector? Los composites contribuyen muy significativamente en la reducción del peso final de la pieza, lo que supone un impacto positivo en el ahorro energético y la huella de carbono del tren durante su vida útil. Por otro lado, en tér- micos aerodinámicos, las piezas que fabricamos aportan, conmuy poco peso una resistencia estructural y estabilidad igual o más elevada que las piezas de acero o aluminio. Además, este tipo de materiales permiten la fabricación de piezas con geometrías complejas, mucho más costosas de realizar con otro tipo de materiales o procesos. ¿Cuáles son los principales retos con los cuales se encuentran durante la fabricación de piezas de composite? Actualmente nuestro reto más importante es la reciclabi- lidad de la pieza y el material usado. Estamos avanzado muy positivamente a la hora de dar respuesta a todos los requerimientos que nos marcan nuestros clientes, pero el uso de resinas que sean reciclables todavía es una asignatura pendiente para la industria puesto que no se han dado avances importantes sobre este tema. Es cierto que ya existen resinas bio en el mercado, pero no cumplen aún con los demás requisitos necesarios para poder aplicarse en el sector del ferrocarril. La reciclabili- dad del material, así como su huella de carbono, empieza a ser ya un requisito concursal. En este sentido, seguimos explorando diferentes opciones de reciclabilidad y reuti- lización del material, así como la reducción de material sobrante par reducir nuestro volumen de residuos. Hablemos del futuro. ¿Qué objetivos e hitos puede destacar en el ámbito empresarial? Actualmente estamos trabajando en el escenario 2020- 2022, que está muy orientado a la tecnificación y mejora de los procesos internos. Basado en tres grandes líneas, nuestro plan estratégico contempla la búsqueda de una nueva ubicación para agrupar, en una sola sede, los empleados y los dos centros productivos de la provincia de Lleida, la puesta en marcha de un proyecto de ‘lean manufacturing’ para mejorar la gestión de la fabricación, y la incorporación de una persona en el departamento de I+D para el desarrollo e implementación de mejoras. En esta línea, hemos robotizado la parte de la empresa basada en el mecanizado de fibras y núcleos y estamos investigando e incorporando nuevas tecnologías menos contaminantes, para una mayor protección al empleado y que permitan la reciclabilidad de los elementos auxi- El uso de los composites en el sector ferroviario se ha ido ampliando, pasando de piezas estéticas para el interior del tren a utilizarse en la fabricación de cabinas de tranvías autoportantes, frontales de trenes o elementos aerodinámicos para techos de trenes de alta velocidad, entre otros.