PU245 - Plásticos Universales

SCIENTIFIC INJECTION MOLDING 16 que sellan y hacen estanca la presión aguas arriba. Imaginemos que el par de giro, en el primer instante, hace girar el husillo con una presión de empuje de 900 bares en el ejemplo comentado, a veces en nuestros procesos puede ser mucho mayor. Hay que tener en cuenta que el anillo fijo de la válvula de la punta del husillo es un anillo fijo respecto al husillo (es decir, girará a la vez que el husillo) sin embargo el anillo flotante de cierre de la válvula es un anillo flotante e independiente del giro del husillo, aunque este giro le afecta irremediablemente. Todos sabemos que estos dos ele- mentos, anillo o casquillo flotante de la punta del husillo y el anillo fijo o de sellado son elementos que sufren desgaste debido a su función. También sabemos de la importancia de que este desgaste no sea excesivo o todo nuestro proceso será irregular, pero podemos mejorar su vida útil y minimizar parte del desgaste al que están sometidas estas piezas críticas. Muchos inyectadores no ponen aten- ción en este instante de cambio, a ese paso de presión de inyección alta para compactar al hacer girar el husi- llo para dosificar. Aquí es donde por unos instantes se produce un altísima fricción entre estos dos elementos. Posteriormente la presión caerá rápi- damente y el plástico fundido que el husillo hace avanzar durante su movi- miento de giro hará que el casquillo flotante se separe del anillo de cierre y por tanto, ya no habrá fricción entre ellos. Aunque se producen también otro tipo de fricciones y desgastes que comentaremos en próximos artículos. ¿CÓMO PODEMOS MINIMIZAR ESTE MOMENTO DE ALTA FRICCIÓN Y DESGASTE? Una opción es programar en el mando de la inyectora, un tiempo de retardo al movimiento de dosificación. De este modo permitimos que la presión de compactación se reduzca y no haya tanto contacto con presión entre ambos elementos de cierre. Es suficiente nor- malmente con un retardo de 0,3 a 0,5 segundos antes de pasar a dosificar. Es cierto que para algunos inyectadores esta acción es alargar el ciclo, pero aumenta- remos la vida útil de estos elementos de estanqueidad que nos dan repetibilidad y consistencia al proceso. Otra opción es utilizar el movimiento llamado 'Descompresión o suc- ción antes de dosificar'. Este es un movimiento rectilíneo hacia atrás del husillo, sin realizar giro alguno, controlado por el técnico de inyec- ción en los parámetros de carrera o distancia a desplazar y velocidad de desplazamiento. La programación de un movimiento hacia atrás de este tipo hace que la presión sobre los elementos de sellado, anillo fijo y casquillo flotante caiga drás- ticamente y estos se separen para no friccionar entre ellos. Después, al alcanzar la carrera programada de descompre- sión, el husillo realizará la dosificación girando normalmente. De este modo no hay desgaste en este movimiento inicial de giro al no estar estos elementos en contacto ni bajo presión. Con estas opciones, retardo en la dosi- ficación y descompresión antes de la dosificación, obtenemos unmenor par de giro en el inicio del movimiento de giro del husillo, lo que es una mayor durabilidad del motor de giro del husi- llo. Obtenemos un menor desgaste de los elementos de sellado, casquillo y anillo de cierre y por tanto, mayor dura- bilidad también de estos elementos además de una mayor estanqueidad de la válvula de cierre de la punta del husillo que nos va a beneficiar en un proceso más repetitivo y consistente. OTRAS VENTAJAS DE LA DESCOMPRESIÓN Si nos fijamos en el movimiento de sellado y dosificación de la válvula de la punta del husillo, tenemos un movimiento de un casquillo flotante que no controlamos 100%. Durante la inyección, este casquillo flotante se desplaza hasta apoyar con el anillo de cierre haciendo estanca la válvula durante el movimiento de inyección. Pero cuando empieza la dosificación, este casquillo es empujado por el material que el husillo está dosifi- cando y empujando hacia adelante, de modo que se separa de su posición de sellado y se desplaza hacia adelante. Este desplazamiento no es 100% controlado por el técnico de inyección. En el momento en que se produce esta separación del casquillo flotante, el material fundido que proviene del husillo puede avanzar hacia adelante a través del espacio que ha liberado el casquillo flotante, pero el empuje y la distancia que recorrerá dependerá de varios factores tales como, caudal de material empujado por el husillo (esto a su vez depende de las revoluciones de husillo), de la viscosidad del material, del diámetro de husillo empleado, etc. Está demostrado, sobre todo cuando utilizamos diámetros de husillo gran- des (mayores de 60 mm) junto con materiales de baja viscosidad, que este “He visto múltiples casos con esta combinación de máquina de husillos de grandes diámetros con materiales de baja viscosidad donde las piezas de repente salen faltadas y después vuelven a salir correctas sin existir variación en los parámetros ni desgaste en la válvula de la punta del husillo”