66 Tecnología de vanguardia en las mayores minas de hierro del mundo Aunque la compañía sueca LKAB comenzó a operar de forma corporativa en 1890, su actividad se remonta 200 años atrás. En la actualidad, opera algunas de las mayores minas subterráneas de hierro de Europa, siendo las más conocidas Kiruna y Malmberget. Como explica Ceferino Santa, la producción de estas minas es muy elevada, de entre 60.000 y 80.000 toneladas diarias, con una profundidad que ya alcanza los 1.400 metros en Kiruna y 1.300 en Malmberget. “Esta profundidad supone un reto y es una razón fundamental de por qué necesitamos pensar en automatización”, señala. Según explica el ponente, la seguridad es el factor fundamental que lleva a las compañías mineras a invertir en automatización: “No hay producción sin seguridad. Ante cada decisión que tomamos sobre qué tipos de equipos vamos a usar, hay una evaluación previa de aspectos de seguridad que son básicos, incluso por encima de si puede aportar mayor productividad. Es un filtro, un límite que no se puede sobrepasar”. No obstante, aunque la seguridad emerge como la principal razón para automatizar las minas, no se trata del único factor a tener en cuenta. Como señala Ceferino Santa, permite incrementar la eficiencia, ahorrar costes, mejorar la productividad, optimizar los equipos y hacer partícipes de la operación a las empresas involucradas en ella: “Con la recopilación de datos podemos tomar mejores decisiones, y cuantos más datos podamos recoger, mejor. Con ellos también podemos reducir el impacto en el medio ambiente”. “Para dar este paso, pasamos de una estructura basada en un sistema islas a un sistema más holístico, más transparente —explica el responsable de LKAB—. Un sistema donde podamos conectar estas islas y la información pueda fluir sin muchas barreras. El objetivo de la automatización es que esta información sea fácil de compartir y podamos tomar decisiones más inteligentes y de forma más rápida”. Haciendo hincapié en la importancia de los conceptos Industria 3.0 y 4.0, el objetivo final es facilitar el intercambio de información para una toma de decisiones inteligente, aprovechando sistemas como Mine Operation Control para mejorar la eficiencia operativa y la colaboración. “Con este sistema, podemos crear planes bastante claros y a corto plazo para todos los usuarios que participan en la operación”, explica Santana. Además, este centro de control contecta todas las partes de la mina, todos los responsables y todos los equipos de trabajo: “Se trata de prepararnos para una mina más eficiente”. Para alcanzar estos objetivos, la colaboración con los proveedores y fabricantes de maquinaria y tecnología es fundamental: “Para nosotros, es clave trabajar con empresas que nos ayudan diariamente a mejorar y que nosotros las ayudamos a ser cada vez más fuertes. Tenemos vínculos fuertes con empresas como Epiroc, Sandvik o ABB. En minas como las que tiene LKAB, todo pasa por la automatización. Y para que su implantación se correcta, es importante trabajar en todo el proyecto como un equipo, empezando en la propia fase de diseño”. Un futuro cada vez más automatizado A pesar de los enormes avances tecnológicos y la velocidad a la que se suceden, desde LKAB señalan un futuro de una mayor automatización en el interior de las minas. En una escala de cinco niveles de automatización, que va desde el trabajo manual hasta la autonomía completa, Santana explica que LKAB se encuentra en la tercera fase, cerca de la cuarta. “En la fase en la que nos encontramos, los equipos necesitan cierto soporte humano en el trabajo que realizan. En el paso Foro Potencia sobre sistemas automatizados en minería.
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