39 Reducir, Reutilizar y Reciclar; conocidas como las 3Rs, son la base sobre la que se sostiene la economía circular, tan demandada por nuestra sociedad y las leyes comunitarias. Impulsada por una normativa cada vez más estricta, la industria del equipamiento para la construcción es cada vez más sensible con los retos medioambientales a los que nos enfrentamos. Corinsa cumple desde hace años con este propósito con su servicio de reacondicionamiento de maquinaria. Gracias a él, equipos usados obtienen una segunda vida y alargan sus horas de uso con todas las garantías técnicas y de seguridad del fabricante. Marino Gómez, responsable del Departamento de Fabricación y Postventa de Corinsa, nos cuenta en esta entrevista cómo funciona y qué ventajas ofrece su servicio de reacondicionamiento de maquinaria. Lucas Manuel Varas Vilachán ¿En qué consiste el servicio de reacondicionamiento de maquinaria que ofrece Corinsa? En Corinsa creemos firmemente en la economía circular y en la sostenibilidad que proporciona esta forma de estrategia 360; es por esto que proporcionamos al cliente la opción de restaurar su equipo usado para evitar la opción de la compra de una unidad nueva. ¿Qué requisitos deben cumplir los equipos para poder ser reacondicionados? Lógicamente, que sean de nuestra propia marca y que tengan una edad de más de 10 años. El número de horas de trabajo suele estar por encima de las 10.000 aunque no es un requisito imprescindible. ¿Cuánto tiempo de media puede llevar completar un trabajo de reacondicionamiento? Una vez revisado el equipo por nuestros técnicos, proporcionamos varios presupuestos en función del grado de restauración y reacondicionamiento que se quiera. Por tanto, los plazos pueden ir desde las 2-3 semanas hasta los 2 o 3 meses. ¿Cuáles son las principales ventajas de las máquinas reacondicionadas, tanto desde el punto de vista de los costes como desde los aspectos medioambientales? Desde el punto de vista de costes, siempre existe un ahorro al mantener el principal material del equipo, el metal. Esto impacta directamente en el aspecto medioambiental y en la huella de carbono del equipo, ya que evitamos utilizar hierro de nueva producción y rompemos la cadena de emisiones de CO2 que esto implicaría como cuando realizamos nuevas producciones. Los equipos están compuestos prácticamente de metal o hierro, ¿cómo lo tratáis en el reacondicionamiento? Se desmontan todas las piezas de chapa, calderería y calderería mecanizada. Se analizan y, habitualmente, entre un 85 y un 95% de ellas se pueden reutilizar. Así que se verifican para ver que sigan manteniendo sus medidas y tolerancias según plano, se llevan a chorrear o granallar y se pintan pieza por pieza en cabina de pintura como si fuesen nuevas. Esto, por supuesto, incluye el chasis, la pieza más grande de la máquina. ¿Cuáles son las mayores dificultades a la hora de afrontar un trabajo de reacondicionamiento? Sin duda el reto de ofrecer un producto usado, pero con la vida de un producto nuevo. Esto implica un trabajo meticuloso a la hora del desmontaje y del montaje, e implica un control de calidad aún más preciso que cuando se fabrica un equipo nuevo. Los equipos reacondicionados deben tener una edad media de más de diez años.
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