79 En el caso de los materiales homogéneos, prosigue Natalia, “la parte crítica es la trituración; es decir, la machacadora o molino. Cuando se trituran los RCD, el problema son los hierros que entran dentro, ya que no son triturables, y en los molinos de impacto puede generar más daños que en las machacadoras”. Plantas adaptadas a cada cliente Las más modernas plantas de gestión de RCD incorporan novedades para incrementar su fiabilidad y rendimiento. Así, los molinos impactores, en los que tradicionalmente se utilizaban elementos de fundición de manganeso, en la actualidad incorporan aleaciones de martensítico con cerámico, que soportan mejor la abrasión y el impacto. Además de recurrir a materiales más resistentes, Tecymacan ha automatizado sus equipos, reduciendo así la intervención humana, lo que genera mayores rendimientos e incrementa la seguridad de los operarios, menos expuestos a riesgos. “Ahora, con los sopladores, los separadores magnéticos e incluso con los equipos de flotación, se ha automatizado todo mucho más y no hace falta tanto personal. Aunque hay puestos, como el triaje, que requieren del trabajo manual sí o sí”, remarca Natalia Tapiz. La compañía con sede en la localidad navarra de Sarasa se encuentra inmersa en una mejora continua de sus productos, aplicando mejoras e innovaciones a las máquinas que están funcionando y también desarrollando y fabricando nuevas instalaciones. Esta ampliación de su gama de productos es una de las bases de su crecimiento, tanto de oferta como de presencia geográfica. En este sentido, la empresa —gracias a su red comercial, nacional e internacional— está presente en países como Bolivia, Cuba, Ecuador, Panamá, Polonia o Australia. La adaptación a las características de los materiales recibidos, así como los que se quieren obtener, son los que determinan el diseño de cada planta de valorización de RCD. De esta tarea se encarga la oficina técnica de Tecymacan, liderada por Adolfo Tapiz, quien explica que “generalmente, los materiales de salida suelen ser comunes en la mayoría de las plantas de tratamiento de RCD: un material de 0 a 30 mm, de 30 a 80 mm y de 80 a 300 mm. Este último se tritura después y se hace árido más fino”, aclara. “En función de si el cliente va a recibir material RCD homogéneo o heterogéneo se plantea un tipo de instalación u otra”, apunta Adolfo, quien añade que “para las plantas fijas depende de las capacidades que tiene cada cliente y, sobre todo, de la población en la que se ubica la planta. Hay muchos gestores de RCD que se encuentran en poblaciones pequeñas que no van a recibir mucho material, por lo que las plantas que diseñamos son de un tamaño más reducido y más sencillas que otras que están en ciudades grandes, como Madrid o Barcelona, que reciben mucha mayor cantidad de material para tratar y llevan a cabo procesos mucho más completos”. Los clientes más habituales de este tipo de instalaciones de Tecymacan suelen ser gestores de RCD y también empresas que se dedican a excavaciones, transportes y constructoras que —por la necesidad derivada de su propia actividad— se convierten en gestores e instalan plantas más sencillas para tratar estos materiales de demolición.l
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