26 Foro Potencia que tener en cuenta aspectos de seguridad y prevención de riesgos. Si en la inspección surgen fisuras en el chasis o algún problema estructural grave que no puede ser corregido de acuerdo a los estándares del fabricante, no se puede reconstruir la máquina completa, aunque sí se podrían hacer reconstrucciones parciales”. El resultado al final del proceso de reconstrucción es un equipo “como si estuviese recién salido de fábrica”, certificado por la compañía y con un nuevo número de serie. Además, se pueden incorporar añadidos opcionales como sistemas de telemetría a máquinas que no disponían de ellos. La garantía que se le aplica es la misma que a los equipos nuevos. Aplicando el concepto de economía circular La rehabilitación de equipos no solo ofrece beneficios el cliente desde el punto de vista de la disponibilidad de la máquina o el ahorro de costes. También entronca con el concepto de economía circular, extendiendo los ciclos de vida y reutilizando componentes y materiales. Según datos do este proceso, la máquina es certificada. Una opción que, como explica Vicente, se ofrece como una alternativa frente al incremento de precios de los equipos o plazos de entrega muy elevados. Sin embargo, no se trata de un servicio que haya comenzado como consecuencia de estos problemas en la cadena de distribución; sus orígenes se remontan más de un siglo atrás, concretamente a 1910, cuando Holt Manufacturing Company, germen de lo que luego sería Caterpillar, ya reconstruía máquinas. En la década de 1930 comenzaron con la comercialización de kits de conversión de motores gasolina a motores diésel y ya en 1985 la compañía norteamericana lanzó su programa de reconstrucciones certificadas a nivel global. “Existen distintos factores que afectan a la decisión de reconstruir una máquina”, explica Óscar. Cuestiones como el tiempo que se quiere tener operativa la máquina, el uso que se le va a dar, el tipo de equipo, la necesidad de disponibilidad del equipo o la expectativa sobre el precio. No obstante, se trata de un proceso “largo y relativamente complejo” que puede tardar de dos a cinco meses en completarse en función de la máquina y su estado. Este proceso comienza con una inspección exhaustiva del equipo y conlleva el desmontaje de todas las piezas de la máquina (pueden ser más de 7.000) si finalmente se va a llevar a cabo. Además de reacondicionar las piezas que lo permitan, se actualizan todos los componentes a las últimas opciones de ingeniería disponibles. Finalmente, se realiza una prueba de rendimiento de cara a su entrega al cliente. Un aspecto clave del proceso es la inspección inicial del equipo que, como explica Óscar Vicente va a determinar si finalmente el trabajo de reconstrucción se puede llevar a cabo: “No todos los equipos se pueden reconstruir, hay Los datos de Ritchie Bros. muestran el desajuste entre oferta y demanda desde el inicio de la pandemia. “En España tendemos a usar los activos mucho más tiempo, mientras que en Reino Unido la rotación es mucho mayor. Esto nos lleva a pensar que, si queremos adquirir equipos más jóvenes, tenemos que desplazarnos a otros mercados, normalmente del Norte de Europa” Valero Serentill, Sales Director Manager de Ritchie Bros. España y Portugal
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